机床铸件喷焊工艺执行和变形可能因素
机床铸件按喷焊工艺执行，将导轨面预热至150℃以上，完成初步焊粉的喷涂后，将喷涂面加热至900℃-1200℃以上，使焊粉熔化后形成平整面。但因具有一定量的Ni，所以无法与母材颜色更接近，焊补后可以进行机械加工。对于高精度磨床，机床结构的动态特性是影响机床性能的关键因素之一。提高抽油机配重的动态特性，对保证机床的加工精度具有重要意义。由于磨床床身导轨振动模态相对位移量的大小是影响磨床加工精度的主要因素，所以要以床身导轨的振动模态相对位移量的大小为设计参考的主要依据，同时兼顾机床动刚度和振型等特性指标。
磨床床身采用体单元建模。第一阶振动频率为289.5Hz，为相对位移量较大的扭转振动。这反映出原床身在磨削力激励下容易产生大幅扭振，使磨削表面产生振纹，导致磨削精度的下降。造成抗扭刚度不足的主要原因为床身内部筋板布置不合理、床身正面开有大窗口而使纵横筋板断开所致。机床床身铸件均采用树脂砂、消失模铸造。这种工艺使得床身尺寸精度高，均匀一致，不扣箱，铸件无飞边、毛刺；表面光滑度接近精密铸造，内部结构稳定，排除或降低了砂眼、气空等铸造缺陷，整个生产过程无污染材质为优质的高强度铸铁抗拉力强，使用寿命长。
叉车配重块铸造完成后会采用化学热处理，是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子，从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。经淬火和低温回火后，工件表面具有高的硬度、耐磨性和接触疲劳强度，而工件的芯部又具有高的强韧性。由于预热及加热时间长，工件受热面积较大，热应力较大，比电弧焊更容易产生裂纹，机床铸件同时线收缩产生裂纹倾向更大。由于裂纹倾向受喷焊时间、喷层厚度等因素影响，缺陷大小受到一定限制，而且焊补的缺陷需清理干净，由于喷粉中含Fe量比例较高，形成的喷层较电弧焊与母材的颜色更相近。
大型机床床身铸件发生变形的几种因素：造成机床铸件，床身铸件等大型灰铁铸件发生变形的因素很多，具体来讲有以下几点：
1.铸造模具所处环境使得铸造模具变形导致机床铸件，床身铸件等大型灰铁铸件变形，如铸造模具放置的地面倾斜或凹凸不平；
2.机床铸件，床身铸件等大型灰铁铸件冷去过程中产生的铸造应力超过了材料在该温度下的屈服强度，产生残留变形；
3.铸造工艺不规范导致机床铸件，床身铸件等大型灰铁铸件铸造时外界环境骤变导致机床铸件，床身铸件等大型灰铁铸件变形，例如，温度骤热骤冷使机床铸件，床身铸件等大型灰铁铸件冷却不均匀造成变形；
4.机床铸件，平衡块铸件铸件等大型灰铁铸件使用不当造成变形。例如：使用中，碰撞、压砸、摔打，超重工件长时间对机床铸件，床身铸件等大型灰铁铸件重压造成机床铸件，床身铸件等大型灰铁铸件的变形。
5.机床铸件，抽油机配重块铸件等大型灰铁铸件在运输过程中，吊装过程操作不当造成机床铸件，床身铸件等大型灰铁铸件滑动，重心发生偏移，造成机床铸件，床身铸件等大型灰铁铸件变形。
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