大型机床床身、立柱、底座及箱体铸件材质通常为HT200-vHT350，一般都具有较为复杂的内腔结构，壁厚通常在1230 mm。传统的砂型铸造工艺。如树脂砂需要由较多的芯子来形成铸件内腔，存在一些缺点：①由于这类铸件的批量不是 太大，不同型号规格的需要不同木模，较多的芯子则需要较多的芯盒模具，这样就增加了模具的成本及制造周期，同样也增加了模具的管理难度；②由于靠多个芯子组合形成内腔，增加了铸件尺寸精度控制难度；③型芯之间的缝隙会进入铁液，形成飞边、毛翅，铸件的修磨清理工作量和难度加大。为了克服上述传统砂型铸造生产的缺点，树脂砂泡沫实型铸造工艺在大型机床铸件生产上得到广泛应用，但泡沫实型铸造也具有一些不利特性，其中较为典型的三种：①铸件成形需要靠高温的铁液热解实型材料汝口EPS等，需要消耗大量的热，因此需要较高的浇注温度；②热解实型材料会产生大量的气体及残留物，在铸件上形成气孔、夹渣缺陷的风险较大；③浇注过程散发大量的含苯、甲 苯有害气体及烟尘，需解决环保治理问题。如果浇注系统也是 用EPS等实型材料制成，由于铁液较先通过浇注系统，则危害更大。采用陶瓷管材料做浇注系统能有效克服上述缺点，但陶瓷管浇注系统也存在不足：①陶瓷管较硬、脆，难切割，同时也较重，稍微复杂的浇注系统则组装困难；②陶瓷管由矿物材料烧结而成，浇注过程受高温铁液的侵蚀冲刷，有脱落进入型腔形成夹杂缺陷的风险；③大型机床铸件落砂后的陶瓷管碎片会混入型砂回收再生系统，增加型砂回收再生难度及成本。
采用纸质材料代替陶瓷材料制作铸造用浇注系统有很多优点，是 一个发展趋势。首先纸质材料比较轻薄，易裁切，可组装较为复杂的浇注系统；其次，纸质的浇注系统经高温铁液燃烧碳化，残留少，形成夹杂夹渣的风险极小；同时也不存在像陶瓷浇道管残留物混入旧砂中造成难以清理及再生回用的问题。
机床铸件数控化改造的优越如下：铸件机床数控化可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的铸件。可以实现加工的自动化，而且是 柔性自动化，从而效率可比传统机床提高3～7倍。加工的铸件精度高，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要工人“修配”。“发展是 个硬道理”，任何高科技都离不开发展，如果没有发展，这个世界将会停滞不前，对于机床铸件行业也是 如此。而现如今，数控技术的发展，为机床铸件行业的发展提供了可靠保障。也就是 说，铸件机床行业的发展离不开数控技术。
数控技术，即采用数字控制的方法对某一工作过程实现自动控制的技术。它所控制的通常是 位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。据悉，数控化已经成为现代大机器生产中一种不可逆的大趋势，数控化以其具有的诸多优越在铸件行业刮起一场飓风，铸件行业必须要进行数控化改造。
可实现多工序的集中，减少铸件在机床间的频繁搬运。拥有自动警报、自动监控、自动补偿等多种自律功能，因而可实现长时间无人看管加工。降低了工人的劳动强度，节省了劳动力（一个人可以看管多台机床），减少了工装，缩短了新产品试制周期和生产周期，可对市场需求做出快速反应等等。从以上分析可以看出，数控技术的应用给传统制造业带来了革命性的变化，这也就是 铸件机床行业正在追赶数控风潮的原因。
大型床身铸件铸造时需要用较多的型芯，还常常要用型芯撑来固定型芯；浇注时型芯产生的气体也难以排除，容易产生气孔、砂眼等缺陷。一些承受油压、切削液压力的铸件，要求具有较高的气密性，不允许有渗漏现象。机床铸件的种类很多，从铸造工艺的角度来看，在结构上容易出现的缺陷具体为大家介绍一下：机床铸件中的基础件都是 箱体形结构，并增设了很多加强筋，致使铸件结构形状较为复杂。铸件上的一些部位，如导轨面、轴孔和T型槽（增加加工余量后）等处较厚大，除易产生缩孔、缩松外，还由于铸铁性能对壁厚较敏感，而易使该处组织疏松，石墨粗大，硬度低，不耐磨。
泊头市东建铸造有限责任公司(http://www.dongjianzhuzao.com)是 以阀门球铁铸件、床身铸件、高铬合金铸件、消失模铸造为主的大型铸造、加工生产企业，对产品质量高标准严要求。