下面先给您介绍一下压铸件生产厂家分析在压铸模具热处理过程中要注意什么。
首先告诉大家的是：压铸模具压铸铝件壳体的时候是用热量来处理的，这种是压铸的传统方法，因为压铸的时候需要不断升温和提炼，在做热处理的时候如果不注意一些细节问题的话就会出故障了，在这个过程中必须注意的是：
首先，把零件确定为压铸件时，应尽可能避免热处理或为其它目的而重新加热压铸件。压铸时，空气或气体被封闭在铸件内，几乎是不可避免的。当铸件重新加热到接近铸件从压型中顶出的温度时，被包住的气体发生膨胀，在铸件表面上形成气饱。
其次，为避免气体被封闭在铸件内，研究出了两种方法，即真空压铸和活性气体法，它们可用来消除内部气孔和表面气泡。真空压铸采用真空泵和贮气堆，贮气罐经压型上的通道与型腔相连。
最后，在压铸模具铸铝机械配件的使用过程中，为防止金属液进入真空系统，可采用压力开关或使金属在抽真空的通道中凝固这两种方法，压力开关法是依靠设在压型顶部的压力敏感元件动作，此元件由进入压型的金属液启动。
以上便是压铸模具热处理过程中要注意什么。下面给您介绍一下压铸模具几何形状对变形的影响。
模具几何形状对热处理变形的影响，实际上仍是通过热应力、组织应力来起作用的。由于模具的形状是多种多样的，要从中总结出确切的变形规律，目前还很困难。
对于对称型的模具，可根据型腔尺寸、外形尺寸及高度来考虑型腔的变形倾向。当模具的壁薄、高度小时，则较易于淬透，这时有可能是组织应力起主导作用，因此，型腔常趋向胀大。反之，壁厚、高度大，则不易淬透，此时可能是热应力起主导作用，因此，型腔常趋向缩小。这里所说的是一般趋势，在生产实践中，还须结合零件的具体形状，所采用的钢种及热处理工艺等来加以考虑，通过实践不断总结出经验来。由于实际生产中，模具的外形尺寸往往不是主要的工作尺寸，且变形后还可通过磨加工等加以校正，所以上面分析的主要是型腔的变形趋势。
对于不对称的模具散热器压铸件的变形，同样也是热应力、组织应力综合作用的结果。例如，对薄壁薄边的模具，由于模壁薄，淬火时内外温差小，因而热应力小；但容易淬透，组织应力较大，所以变形趋向于型腔胀大。
为了减小模具的变形，热处理部门应与模具设计部门共同研究，改善模具设计，如尽可能避免截面大小相差悬殊的模具结构、模具形状力求对称、复杂模具用拼合结构等。
以上便是压铸件在模具生产中应该注意的事项，希望对您有所帮助。