除雾器是利用液滴与某种固体表面相撞击而将液滴凝聚并捕集的，脱硫除雾器冲洗系统主要由冲洗喷嘴、冲洗泵、管路、阀门、压力仪表及电气控制部分组成。作用是定期清除脱硫除雾器叶片捕集的液滴、粉尘，保持叶片表面清洁，防止叶片结垢和堵塞。脱硫除雾器堵塞后，会增加烟气阻力，结垢严重时会导致脱硫除雾器变形、坍塌和折断。对于正常的二级脱硫除雾器，第2级脱硫除雾器后端面仅在必要时才进行冲洗，避免烟气携带太多液滴。旁路取消后，为避免浆液在第2级脱硫除雾器上部沉积引起堵塞，要求厂家在脱硫除雾器设计时，增加了二级脱硫除雾器后端面手动冲洗系统，防止脱硫除雾器堵塞时无法进行清除。脱硫除雾器冲洗水阀门是动作十分频繁的阀门，应选择质量可靠的产品。脱硫除雾器冲洗水喷头距脱硫除雾器间距。按05m～06m计，两层脱硫除雾器之间还设有上下冲水的两层水管，其间隔应考虑到便于安装维修。加上两层波形脱硫除雾器高度，最底部上冲水管至最上部下冲水管总高差约34m～35m。以上尺寸适于平铺波纹板式脱硫除雾器。如用菱形脱硫除雾器，其空问高度将可降lm左右。气体通过曲折的挡板，流线多次偏转，液滴则由于惯性而撞击在挡板被捕集下来。通常，脱硫除雾器中两板之间的距离为20-30mm，对于垂直安置，气体平均流速为2－3m/s；对于水平放置，临界流速:35m/s～75m/s；气体流速一般为6－10m/s。气体流速过高会引起二次夹带。根据锅炉排放的烟气，计算运行工况下的塔内烟气体积流量，②冲洗系统包括：喷嘴、管道、管卡等。脱硫除雾器冲洗水管：采用碳钢防腐或不锈钢制作、喷嘴采用316L。冲洗管布置形式为第一级脱硫除雾器上下侧和二级脱硫除雾器下侧。冲洗水喷淋重叠率达到200%，确保脱硫除雾器低阻运行。此时要考虑以下几种引起烟气体体积流量变化的情况：塔内操作温度低于进口烟气温度，烟气容积变小；浆液在塔内蒸发水分以及塔下部送入空气的剩余氮气使得烟气体积流量增大。喷淋塔内径在烟气流速和平均实际总烟气量确定的情况下才能算出来，而以往的计算都只有考虑烟道气进入脱硫塔的流量，为了更加准确，本方案将浆液蒸发水分V2(m3/s)和氧化风机鼓入空气氧化后剩余空气流量V3(m3/s)均计算在内，脱硫除雾器叶片间距的选取对保证除雾效率，维持除雾系统稳定运行至关重要。叶片间距大，除雾效率低，烟气带水严重，易造成风机故障，导致整个系统非正常停运。叶片间距选取过小，除加大能耗外，冲洗的效果也有所下降，叶片上易结垢、堵塞，最终也会造成系统停运。叶片间距根据系统烟气特征(流速、SO2含量、带水负荷、粉尘浓度等)、吸收剂利用率、叶片结构等综合因素进行选取。叶片间距一般设计在20~95mm。目前脱硫系统中最常用的脱硫除雾器叶片间距大多在30~50mm。以上均表示换算成标准准状态时候的流量。
水平除雾器的产品特点有哪些？
一、性能价格比较优越，这主要还是在于这种高强度的技术优势，技术要求高，在制造和生产过程中，工艺精湛，工序复杂，创造了在生产阶段中带来的技术优势。在同类管材中，逐渐的也是认可了这样的性能优势，只有不断的创新制造，在这样的技术方面才能够有着全新的生产特色所在。
二、现代化的机械工艺塑造的一种生产优势，工序复杂，在生产阶段中不断的能够让玻璃钢电力管的技术体现出来，所以说目前在市场中的生产量越来越大，得到了在电力事业发展阶段中的广泛认可，提高了在市场中的知名度，展示了不同的工艺技术，这就是为什么在行业中被市场认可的一种方面。
三、产品多元化的生产，逐渐的成为了玻璃钢电力管厂家生产的关键所在，就是为了能够扩大用途，提高知名度，展示了在技术上的优势，打造了在国内的一流优势过程。这就是为什么在生产阶段中逐渐的认可了这样的生产水平和技术，全新创造了行业中的认可度。
脱硫系统玻璃钢除雾器叶片距离对除雾的影响
叶片间距的大小，对玻璃钢除雾器除雾效率有很大影响。随着叶片间距的增大除雾效率降低。板间距离的增大，使得颗粒在通道中的流通面积变大，同时气流的速度方向变化趋于平缓，而使得颗粒对气流的跟随性更好，易于随着气流流出叶片通道而不被捕集，因此除雾效率降低。
管式除雾器叶片间距的选取对保证除雾效率，维持除雾系统稳定运行至关重要。叶片间距大，除雾效率低，烟气带水严重，易造成风机故障，导致整个系统非正常停运。叶片间距选取过小，除加大能耗外，冲洗的效果也有所下降，叶片上易结垢、堵塞，最终也会造成系统停运。叶片间距根据系统烟气特征(流速、SO2含量、带水负荷、粉尘浓度等)、吸收剂利用率、叶片结构等综合因素进行选取。叶片间距一般设计在20～95mm。目前脱硫系统中最常用的玻璃钢除雾器叶片间距大多在30～50mm。
叶片之间的距离也关系到残留液滴与可冲洗性能之间的取舍问题。较近的叶片距离使玻璃钢除雾器的除雾效率更高，但也使它们更难以清洗。用于电厂脱硫系统，电厂脱硫工艺中的商业玻璃钢除雾器的叶片距离在20～75mm之间。距离较小的叶片用于多级除雾器的下游段。第一级玻璃钢除雾器通常采用较宽的叶片距离(40～75mm)。因为液滴负20较高，并且叶片上有较多的浆液需要冲洗。第二级玻璃钢除雾器一般采用较窄的叶片距离(20～40mm)。以提高除雾效率并尽可能多地除掉雾滴。
在玻璃钢除雾器叶片上凹槽或凹缝，可以提高从烟气中除下来的液滴的排泄能力，电站FGD运行经验表明，这些沟槽为浆液中渣垢的沉积和结垢提供场所。也许是捕获的浆液在这些区域内排泄不畅所致。在垂直除以提高除雾效率并尽可能多地除掉叶片。
V形叶片的最后一个设计特性是烟气出口直段的长度。当烟气流过最后一段转折时，烟气相对于通道或吸收塔断面存在一个。如果第一级玻璃钢除雾器出口段的长度不足以纠正倾斜的烟气方向，则烟气会以一定角度离开第一级除雾器并在第二级除雾器前形成糟糕的烟气速度分布。不均匀的烟气分布将会在第二级除雾器中产生局部高烟速，这会极大地降低除雾器的性能。这个问题已在多个全尺寸的FGD系统中得到验证。为防止这一问题，根据叶片之间的距离和叶片的形状，在第一级除雾器后应设置具有一定长度的出口直段。
影响除雾效率的因素很多，主要包括：烟气流速、通过除雾器断面气流分布的均匀性、叶片结构、叶片之间的距离及除雾器布置形式等。
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