汽车车身焊接工艺主要是将冲压成形的薄板结构的车身覆盖件，在铸铁平台工装夹具定位准确的基础上，按照从小总成、大总成到车身总成的焊接工艺流程，在其工件搭接连接处利用电阻热熔化金属形成焊点，将焊件联为一体形成合格白车身。
汽车车身焊接工艺90%以上是点焊，一般一台轿车车身的焊点在3500~5000之间。点焊是电阻焊的一种，具有采用内部热源、热量集中、热影响区小、产品变形小，能获得较好的表面加工质量，易操作、不使用外加焊接耗材等特点，使其成为焊接质量稳定、生产效率高、易于实现自动化大规模生产的最常用的方法之一。
汽车车身常用的的钳工平板点焊机主要有两类：普通点焊机和点焊机器人。普通点焊机主要是悬挂一体式点焊机，用于小总成、分总成的焊接。机器人主要用于自动化生产线的焊接，能进行复杂的工艺操作、适应恶劣工作环境，取代笨重、单调、重复的人工体力劳动，具有高柔性化、高节拍、高质量、高能效及高精度等优良性能，特别适宜新产品开发和多品种生产需要，产品换型上马快、周期短、应变能力强。
汽车产品的高速发展对划线平台焊接设备提出了更高的要求，主要体现在三个方面：
(1)精确的焊接参数控制焊接电流、焊接时间、焊接压力及电极头磨损状态直接关系到焊接质量的好坏，焊接控制器通过精确控制焊接参数来达到保证稳定焊接质量的目的。进口设备在焊接参数的控制上要更精确，如中频逆变焊接技术、自适应焊接技术RAFT等；国外中频逆变技术已经相当成熟，德国BOSCH、美国MEDAR、日本MIYACHI等公司都有性能可靠的控制电源推入中国市场。国内的中频逆变电源开发因功率元器件质量、制造工艺等问题与国外产品还有相当的差距。
(2)良好的工艺操作性
表现在焊接工艺可达性、人机工程学两方面。通过三维仿真模拟进行分析，结合产品结构选择合适型号焊工具。通过对焊工具结构零件的模块化、标准化设计，降低焊工具重量，缩短生产周期，提高零部件的通用互换性，备品备件减少，维修简单。
(3)良好的性价比
质量、成本永远是矛盾的统一体，高质量的焊接工艺、大理石平板设备必然带来焊接成本的增加，如何通过合理的选择来兼顾质量和成本被提上日程。中频逆变焊接技术具有更高的焊接控制精度、焊接质量，更小的变压器体积质量和更低的能耗，但一次固定投资较高，相当普通工频焊接平台设备单台成本提高5~10万元，考虑其优良的节能效果(单点成本减少)及更快的焊接速度(相当减少机器人及工位数量)，降低运营成本，比较适合高节拍、高柔性的生产线使用。
若国内的中频逆变技术能取得突破，解决关键元器件进口的尴尬局面，可进一步降低一次固定资产投入，提高性价比。
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