铸铝平台件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生原因：
1、冒口补缩作用差。
2、炉料含气量太多。
3、内浇道附近过热。
4、砂型水分过多，砂芯未烘干。
5、合金晶粒粗大。
6、铸件在铸型中的位置不当。
7、浇注温度过高，浇注速度太快。
防止方法：
1、从冒口补浇金属液，改进冒口设计。
2、炉料应清洁无腐蚀。
3、铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用。
4、控制型砂水分，和砂芯干燥。
5、采取细化品粒的措施6、改进铸件在铸型中的位置，降低浇注温度和浇注速度。
裂纹缺陷特征：
1、铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现。
2、热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生。
产生原因：
1、铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊。
2、砂型(芯)退让性不良。
3、铸型局部过热。
4、浇注温度过高。
5、自铸型中取出铸件过早。
6、热处理过热或过烧，冷却速度过激。
防止方法：
1、改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡，
2、采取增大砂型(芯)退让性的措施。
3、保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。
4、适当降低浇注温度。
5、控制铸型冷却出型时间。
6、铸铝件变形时采用热校正法。
7、正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
铸铝平台基本信息，铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行耐压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪。为了解决汽车铸铝件废品率高的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取一定的处理措施，目前使用最普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在一定条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。
铸铝件的成本低、工艺性好、重熔再生节省资源和能源，所以这种材料的应用和发展持久不衰。如研究开发冲天炉-电炉双联熔炼工艺及装备。广泛采用先进的铁液脱硫、过滤技术。薄壁高强度的铸铁件制造技术，铸铁复合材料制造技术，铸铁件表面或局部强化技术，等温洋火球墨铸铁成套技术。采用金属型铸造及金属型覆砂铸造、连续铸造等特种工艺及装备等。
铸铝件铸造轻合金由于具有密度小、比强度高、耐腐蚀等一系列优良特性，将更广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。特别是在汽车工业中，为降低油耗提高能源利用率，用铝、镍合金铸件代替钢、铁铸件是长期的发展趋势。其中着重解决无污染、高效、操作简便的精炼技术，变质技术，晶粒细化技术及炉前快速检测技术。为进一步提高材料性能、最大限度发挥材料的潜能，可开发优质铝合金材料，特别是铝基复合材料以满足不同工况的性能要求。加强簇合金熔炼工艺的研究，续合金压铸与挤压铸造工艺及相关技术的开发研究。完善铁合金熔炼设备及相关技术和工艺的开发研究。
公司主营产品：铸铁平板（划线平板、检验平板、测量平板、焊接平板、装配平板、T型槽平板、钳工平板、研磨平板等）系列、岩石量具(大理石平台、大理石构件、大理石平尺、大理石直角尺、大理石方尺等)系列、机床铸件系列、铸铁平直量具（铸铁平尺、铸铁直角尺、铸铁方尺等）、铸铁方箱、铸铁弯板、镁铝平直量具（镁铝平尺、镁铝刀口尺、镁铝直角尺等）、偏摆检查仪、机床垫铁、V型铁、塞环规、系船柱、配重铁、皮带轮、铸铝件、铸造模具及各种材质铸件铸造加工等。
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