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一、齿式联轴器企业的发展趋势如何
近年来，我国联轴器制造水平已有较大提高。大型联轴器已能生产单套重量达到50t以上的注塑模，精密联轴器的精度已达到2μm，制件精度很高的小模数齿式联轴器及达到高光学要求的车灯联轴器等也已能生产，高速联轴器方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速联轴器异型材挤出联轴器及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出等各种联轴器。
1、齿式联轴器所用的钢材必须精炼，以保障原材料性能的稳定，这样的齿式联轴器将成为市场主流产品。2、多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的联轴器将得到发展。3、超精密、长寿命、高效联轴器将得到发展。4、由于新材料在齿式联轴器行业中的推广应用，更高性能、满足特殊用途的联轴器将会不断发展，随之将产生一些特殊的、更为先进的加工方法。5、齿式联轴器设计、加工和各种管理将向数字化、信息化方向发展。6、更高速、更高精度、更加智能化的各种齿式联轴器加工设备将得到进一步的推广和应用。7、齿式联轴器标准化程度将不断提高随着现代冶金工业的高速发展，对冶金企业使用的联轴器提出了更高的要求。它不但要满足生产厂家高速、重载、高精度的要求，还应满足运转平稳、传动效率高、使用寿命长、维护简便等要求。
二、对齿式联轴器的优劣点的认识
齿式联轴器外齿分为直齿和鼓形齿两种齿形，所谓鼓形齿即为将外齿制成球面，球面中心在齿轮轴线上，齿侧间隙较一般齿轮大，鼓形齿联轴器可允许较大的角位移（相对于直齿联轴器），可改善齿的接触条件，提高传递转矩的能力，延长使用寿命。有角位移时沿齿宽的接触状态。随着我国经济的发展，大直径轧管机需求增加，其主传动使用联轴器的要求也越来越高。
齿式联轴器的特点与直齿式联轴器相比有以下特点）：1、角位移补偿量大。当径向位移等于零时，直齿式联轴器的许用角位移为1°，而齿式联轴器的许用角位移为1°30'，提高50％。在相同的模数、齿数、齿宽下，鼓形齿比直齿允许的角位移大。2、承载能力强。在相同的内齿套外径和联轴器最大外径下，齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器提高15～20％。3、外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆十分方便。4、传动效率高达99.7%。5、鼓形齿面使内、外齿的接触条件得到改善，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改善了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长。
三、对齿式联轴器表面受热变形的解决
齿式联轴器的内外齿由于长期磨合使用，转速过高，会导致联轴器本身受热变形。对此，设计人员专门进行了一些分析结论，控制齿轮热处理变形变得尤其重要。
齿式联轴器的表面需要进行渗碳或者调质处理，由于渗碳的方法不同，所以导致齿面的硬度不一样。气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体渗剂（甲烷、乙烷等）或液体渗剂（煤油或苯、酒精、丙酮等），在高温下分解出活性碳原子，渗入工件表面，以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。固体渗碳是将工件和固体渗碳剂（木炭加促进剂组成）一起装在密闭的渗碳箱中，将箱放入加热炉中加热到渗碳温度，并保温一定时间，使活性碳原子渗人工件表面的一种最早的渗碳方法。
在分析齿轮渗碳，氮化、普通碳氮共渗过各中，渗碳变形大，且变化规律随机性大，不易控制，另外渗碳后天面强度有很大提高，但表面压应力小，要增加喷丸处理进行强化，这样更加大了梅花联轴器的表面应力，常引起表面出现微裂纹，且齿面精度降低；氮化处理的优点是表面压应力大，耐磨性好，变形小，但渗层江，承载能力低，脆性疲劳强度不如渗碳高；普通的碳氮共渗容易出现黑色组织，全材料性能变坏，且使用有局限性。
经过多种工艺比对，一种以高温渗碳为主，中碳氮共渗后直接淬火工艺诞生，对齿轮进行热处理，效果良好。减小了齿轮变形，公法线变形也大大减小，公差基本稳定在以内，制件周期明显缩短，节省了成本，且热处理的材料性能良好，满足设计要求。
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