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混凝土搅拌站的粉尘来源中，粉尘污染主要集中在：骨料抛入待料斗时产生的粉尘，集料投入搅拌主机时产生的粉尘，向粉料筒仓输送物料时泄漏的粉尘。除尘过滤面积计算及除尘器选型主要针对上述粉尘污染源。
1、除尘器的设计及选型除尘器的设计及选型，可按如下步骤进行：明确除尘要求→确定除尘方式→除尘影响因素分析→除尘系统设计→选型及验收。除尘器的选型主要考虑如下因素：
(1)处理风量。这是 袋式除尘器和强制式除尘器设计中最重要的因素之一。进行除尘器设计时，一般不要使除尘器在超过规定风量的情况下运行，否则，滤袋容易堵塞，寿命缩短，压力损失大幅度上升，除尘效率也要降低。但处理风量值也不能选取过大，否则增加设备投资和占地面积，处理风量通常根据工艺情况和经验决定。
(2)使用温度。对于布袋式除尘器和强制式除尘器而言，其使用温度取决于两个因素，第一是 滤料的最高承受温度，第二是 气体温度必须在露 点温度以上。考虑到搅拌站主机和粉料计量斗直接与大气接触，主机内的含尘气体和空气温度几乎相当，因此气体温度一般都高于露 点温度，并低于滤料的承受温度。
(3)滤袋的长径比。滤袋的长径比是 指滤袋的长度和直径之比。滤袋的长径比根据其除尘方式可按下式取值：反吹风式为30~40；机械摇动式为15~35；脉冲式为18~23。
(4)压力损失。袋式除尘的压力损失是 指气体从除尘器进口到出口的压力降，或称阻力。压力损失取决于下列3个因素：设备结构的压力损失，它与设备结构复杂度有关，例如引灰管弯头多，压力损失就增大；滤料的压力损失，与滤料的性质有关(如孔隙率等)；滤料上堆积的粉尘越厚，压力损失就越大。
为了提高除尘器清灰效果和连续工作的能力，在设计中通常将除尘器分割成若干过滤室(或过滤区)，每个过滤室都由一个单独的主气阀来控制。这样，当其中一个室进行清灰时，关闭通往该过滤室的主气阀，处理风量就完全由其他过滤室负担。过滤室设计成若干个区域，在相同的体积内可以增大过滤面积，提高除尘效果。
二、搅拌主机粉尘控制及计量误差分析
搅拌主机是 混凝土搅拌站的核心部件，搅拌站除尘设计的核心也就是 搅拌主机的除尘设计。搅拌站主机除尘，单从成本的角 度考虑，一般共用一套除尘设备。目前主流的搅拌站粉料计量、卸料时的主机除尘主要有布袋式除尘、开放式箱体除尘和强制式除尘器除尘等3种方式。
1、布袋式除尘效果及计量误差分析
布袋式除尘器是 各类除尘器中应用最多的一种，其除尘效率高，能满足日益严格的环保要求；运行稳定可靠，适应力强能够有效避免粉尘外泄。布袋式除尘充分利用了布袋的可伸缩性和透气性来进行工作。布袋本身材料可用帆布、针刺毡等制作，结构简单，制作成本低。采用布袋式除尘器，在安装初期效果显著，但是 长时间使用时，布袋上积压的粉尘如果不及时进行清理，粉尘就会堵塞布袋上的孔隙，则布袋的透气性大大降低，最终导致除尘效果显著下降。布袋孔隙堵塞严重时，甚至会出现布袋爆裂。
搅拌过程中，当集料投入搅拌主机时，主机系统内产生正压，粉料计量斗内产生负压，从而使得粉料计量斗底部蝶阀的上下压力不均衡，蝶阀下面是 正压，蝶阀上面是 负压，这样主机内含尘气体就对粉料计量斗产生向上的举升力，导致粉料计量斗称出的质量比实际值偏小，最终使每搅拌一盘料，要多用粉料(水泥、粉煤灰和矿粉等)。卸料时，主机系统内产生负压，螺旋输送机输送粉料时，粉料计量斗内产生正压，这样粉料计量斗内含尘气体就对粉料计量斗产生向下的压力，导致粉料计量斗称出的质量数值偏大，最终使每搅拌一盘料时，少用了粉料。
2、开放式箱体除尘效果及计量误差分析
开放式箱体除尘是 利用箱体来收集粉尘，粉尘依靠自身的重力沉降，箱体实质上是 一个重力沉降室。通过在箱体顶部设置一个单向吸气口，可以消除搅拌机卸料时产生的负压。箱体侧面通过弯管与骨料待料斗连接，由于骨料待料斗是 半敞开的，实际上相当于主机与大气是 连通的，由此可知采用开放式箱体除尘，除尘效果较差。但是 正是 由于主机与大气连通，主机内气压和粉料计量斗内气压是 平衡的，所以几乎不产生正负压，对计量不产生影响。
3、强制式除尘效果及计量误差分析
强制式除尘的结构较复杂，成本相对较高，它能够有效地除去水泥及掺和粉料计量和卸料时所产生的粉尘，设备使用初期，除尘效果非 常好。使用时间较长时，粉料粘在滤芯上造成堵塞，除尘效果会大打折扣。搅拌主机和称量斗这两个密闭的空间，由于无空气来源，当强制除尘器工作时，其内部空气只能被单向地抽出，因此使用强制除尘器容易使主机产生负压，从而影响水泥及粉料计量的精度。因此，需要在搅拌主机的上盖加装负压阀，用于消除主机卸料和强制除尘器抽风时产生的负压。目前得到广泛采用的是 气箱式除尘器，通过文丘里管将高压空气(0.5~0.6MPa)以脉冲方式周期性间歇式地吹入滤芯内部，将黏附在滤芯外表面的灰尘(块)吹落。这种除尘方式在粉尘颗粒最小为1μm时，除尘效率达99.6%。
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