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1、电厂脉冲袋式除尘器的研制
我国缺乏具有自主知识产权的大型电厂袋式除尘器，其技术关键在于袋式除尘器长期运行的可靠性、滤袋长寿命技术及降低运行阻力与能耗。袋式除尘器的阻力由滤袋过滤阻力和设备结构阻力共同构成。重点研究了如何减小袋式除尘器的结构阻力。从减少空气动力阻力的基本条件可知，当气体流动顺畅、平缓、流程短、不发生涡旋时，流动阻力将会减小。运用此原理，只要锅炉烟气从渐扩进气口平直进入袋式除尘器，并使之均匀分布，过滤后再平直地从出风口排出，对降低袋式除尘器的结构阻力非常有益。于是，发明了直通均流式袋式除尘器，在结构设计上尽量满足低阻力流动的基本条件，形成传统大型袋式除尘器所不具有的特征。
除尘器进口喇叭设在中箱体上，锅炉烟气经气流分布装置进行烟气量分配且整流，整流后的烟气流向袋式除尘器过滤空间。烟气通过外滤方式进行过滤，粗粒粉尘主要靠重力、惯性碰撞作用落入灰斗，捕集细粒粉尘主要靠筛滤作用。粉尘被阻留在滤袋外表面，净化后的烟气沿袋内向上流的，在上箱体汇集后从尾部出口流向引风机。
随着滤袋表面粉尘量的不断增加，过滤阻力也逐渐增加，当达到规定的上限值时，对滤袋进行清灰；当过滤阻力降低到下限值时，停止清灰。清下的粉尘通过灰斗排出，达到除尘目的。
滤袋清灰采用脉冲喷吹方式。清灰时自动控制系统发出信号，脉冲阀迅速开启，压缩空气在瞬间释放，经由脉冲阀和喷吹管向滤袋内喷射，滤袋因此而迅速向外急骤膨胀，当其膨胀到极限位置时，由于受到很大的张力而获得较大反向加速度，产生一个冲击振动。滤袋表面的粉尘由于惯性而从滤布上脱落下来。
2、进气方式、风量分配、气流分布
一般的单机布袋除尘设备进风口设在除尘器的中箱体下部或灰斗上。经过试验比较，采取了直进直出的进出风方式，烟气直接从进风口气流分布板中通过全断面进入中箱体。这种进气方式的较大优点是流程短、气流顺畅、速度低、设备结构阻力小。
设置风量调节导流板和导流通道，组织并疏导气流流入预定空间，将风量均匀输送和分配到各滤袋仓室，确保滤料不被冲刷损坏，保障其长寿命的要求。
3、脉冲管式喷吹清灰
脉冲阀和喷吹装置是决定清灰效果和降低运行阻力的关键。
对脉冲阀的要求。自身结构简单、阻力小、开启和关闭迅速、能以最短的时间释放较大量的压缩气体。同时，要求气源压力低，使清灰能耗减少。比较后选用具有快速启闭功能的淹没式脉冲阀。
通过试验测试，管式脉冲喷吹所产生的滤袋表面变形加速度在众多清灰方式中是较大的，即清灰能力和效果要明显优于其他类型的清灰方式。管式脉冲喷吹是逐排、逐条对滤袋进行清灰的，喷吹气流全部进入滤袋，压气能量利用率高、节能，是一种强力清灰方式。这种结构的除尘器内部没有任何机械活动部件，不会发生机械故障。将喷吹管的安装形式设计为插接式，使得拆装快捷、准确。
与脉冲管式喷吹清灰效果密切相关的问题是：喷嘴与袋口的同心度、喷吹气流的扩散角度、喷嘴距袋口的距离、喷吹孔的孔径大小与分布、稳压气包容积、供气系统等。根据试验和大量工程实践，认为：1)喷嘴的定位开孔一定要在专用模具上进行，喷吹管与花板定位组装后整体出厂和安装；2)在喷吹孔外加设一定长度短管，保持喷吹气流的角度垂直、不偏斜；3)喷嘴距滤袋口的距离不可太大或太小，需要进行试验；4)喷吹管上喷吹孔孔径大小和分布不应是均匀的，一般规律是远离脉冲阀的孔径较小，具体的孔径和分布取决于试验结果和工程经验；5)喷吹控制采用”跳跃、离散’式清灰方式，促进粉尘沉降，有益风量分配均匀；6)稳压气包应有足够的容积，便于及时补气；供气管径要足够大、阻力小；储气罐尽量靠近稳压气包并有足够容积。
4、滤袋与袋笼
目前，滤料在针刺工艺和后处理技术方面做了深入的研发，使滤袋的使用寿命显著延长。火电厂燃煤锅炉烟气温度通常在120-160℃，因此，滤料只能在耐高温的滤材中选择。
选择滤料涉及的问题较多，需要进行综合比较。如耐温(高温、低温)、耐腐蚀性(无机酸、有机酸、碱)、强度(抗拉、抗磨、抗折)、耐氧化能力、阻燃性、过滤性能、水解稳定性、价格等。综合各个方面，目前在燃煤锅炉烟气净化领域中应用较多的是Pte(聚苯硫醚)或PPS+P84(聚酞亚胺)复合滤料。
滤料对袋笼的要求也较严格。袋笼的竖筋数量根据滤袋的直径、材质确定，竖筋间距过大，会增加滤袋的受力和磨损；袋笼的外径与滤袋内径要保持一定间距，间距过大会增加滤袋的磨损，过小则影响清灰效果。
脉冲单机布袋除尘设备滤袋的清灰强度以滤袋中部最强，袋底稍次，最弱的部位是袋口。因此，长滤袋不会削弱清灰效果，但过长的滤袋对滤料的寿命没有好处，安装和换袋也叫繁琐。建议一般袋长不超过8m。
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