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锅炉布袋除尘器是 根据高温废气的特点及过滤材料的性能来确定合理的过滤风速、清灰、卸灰等各项工艺参数，并根据除尘系统实际运行时的各种情况来适时调整这些参数.另外，由于烟气中温度高，因此必须要有一套完善的烟气温度监测与控制技术，确保布袋除尘器的正常使用，除尘器骨架对烟气温度控制系统中的冷风阀进行改进设计和精确计算，一方面在烟温超过标准时能够及时降低烟气温度，保证布袋除尘器的安全； 另一方面在系统正常运行时能够将漏风减至较低。布袋除尘器除尘系统控制可实现自动/手动切换，在提高整个系统工作自动化程度的同时，也提高了系统的运行可靠性，同时便于整机调试。除尘器脉冲清灰自动控制采用压差(定阻)和定时两种控制方式。
锅炉除尘器采用离线脉冲清灰。它是 一种处理风量大、清灰效果好，除尘效率高，运行可靠，维修方便，占地面积小的单元组合式除尘器。锅炉布袋除尘器有上箱体、中箱体、灰斗、导流管、支架、滤袋组件及喷吹装置、输灰系统等组成。布袋除尘器按含尘烟气进入滤袋的状况，一般可分为正压和负压两种。进入滤袋含尘烟气的压力为正时，称为压入式；当含尘烟气的压力为负时，称为负压式。
压入式袋式除尘器，壳 体的严密性要求低，结构简单，建造费用低，但由于含尘烟气必须经过风机，导致风机叶轮磨损较大。而吸入式布袋收尘器，壳 体的严密性要求严格，强度要求高，建造费用较高，但含尘烟气不经过风机，因此，风机叶轮磨损小。
日常生活中要对布袋除尘器好好的进行检查，比如说滤袋受到磨损和破坏，过滤装置不灵活，使用时间过短以及压力阻力过大等问题。可能是 哪些原因造成的。
1、布袋除尘器滤袋本身的品质和质量不过关
质量是 任何物品在使用过程中都必须看重的一个因素，只有质量比较好的布袋除尘器才能保证长期使用。如果滤袋质量不过关，可能会导致无法将全部的灰尘都进行过滤和清理，如果在使用几次之后由于压力比较大等原因造成袋子的破损时，必须进行一次更换。
2、滤袋使用不当
因为在滤袋和除尘器袋笼使用和维护的时候也需要注意很多方面的问题，所以在使用的时候要先进行检查，并且详细记录一下除尘器的工作情况，保证除尘器的正常运作。
燃煤电厂脱硫技术经过几十年的发展已基本成熟，在实际应用中，石灰石-石膏湿法脱硫居于主导地位，占95%以上。
(1)托盘塔技术
托盘塔技术指在脱硫喷淋塔中增设穿流孔板托盘，使烟气均布在整个喷淋塔截面上。烟气和脱硫浆液在托盘表面掺混，形成具有较大气液接触界面的泡沫层，从而实现高效脱硫。
托盘塔脱硫技术也存在一些问题：加装托盘导致脱硫系统的阻力上升了1kPa左右，增加了脱硫运行能耗；为保证较高的脱硫效率，吸收塔浆液的pH值较高，使石膏结晶困难，含水率大大增加。
(2)双塔串联技术
双塔串联技术是 利用两级石灰石-石膏湿法喷淋空塔串联运行，烟气经过一 级塔，先脱掉烟气中一部分SO2，再经过二级塔，两次叠加，使脱硫效率大于98%。脱硫系统采用串联吸收塔运行方式处理烟气量大，可有效地保证SO2超低排放的要求。
双塔串联技术较适用于脱硫系统的增效改造，优点主要有：原脱硫系统设备无需做任何改动，改造期间不影响原系统的运行。陕西某600MW燃煤机组脱硫改造采用双塔串联脱硫技术，经测试，脱硫系统入口烟气SO2浓度5062.1mg/Nm³，出口烟气SO2排放浓度10.4mg/Nm³，脱硫效率99.79%。双塔串联技术存在初期投资过高、系统阻力大、占地大、系统复杂等问题。
(3)单塔双循环技术
单塔双循环技术是 对双塔串联工艺流程的进一步优化，该工艺中烟气通过一台吸收塔实现两次SO2脱除过程，经过两级浆液循环：一 级循环的主要功能是 保证亚硫酸钙氧 化效果和石灰石的充分溶解，pH值控制在45~5.3，以及充足的石膏结晶时间；二级循环保证高脱硫效率，pH值控制在5.8~64，无需考虑 亚硫酸钙的氧 化和石灰石溶解的彻底性，以及石膏结晶大小问题，能够在较低液气比的工况下得到较高的脱硫效率。
一 级循环还可减少烟气中粉尘、HCI、HF的含量，有利于二级循环达到高脱硫效率；每个循环单独控制，易于优化和快速调整，能适应含硫量和负荷的大幅变化。因此单塔双循环技术更适合于高硫煤的高效脱硫，能够较好地适应工况的波动。此外，单塔双循环特殊的烟气流场分布，更有利于浆液对颗粒物的捕集，能够辅助实现烟尘的超低排放。
浙江某1000MW机组采用单塔双循环脱硫技术进行脱硫提效改造，经测试，脱硫系统入口烟气SO2浓度1436.4mg/Nm³，出口烟气SO2排放浓度8.8mg/Nm³，脱硫率99.4%。
3.3NOx超低排放控制技术
目前国内外能够实际应用于燃煤机组的NOx减排技术包括低氮燃烧技术、选择性催化还原脱硝技术(SCR)和选择性非 催化还原脱硝技术(SNCR)。低氮燃烧技术因其投资少，无运行费用、无二次污染等优点，已被火电厂定为NOx控制的选择技术。但目前仅采用低氮燃烧技术不能满足超低排放要求，通常需要加装SCR脱硝装置，SCR脱硝的原理是 在一定温度下，在脱硝催化剂的作用下，喷入NH3与NOx反应生成N2和H2O，从而达到脱硝的目的。
实施超低排放的机组，SCR脱硝装置均启用了催化剂备用层，催化剂层数变为了2+1层，甚至部分机组已经安装了3+1层催化剂。目前国内已经有国电龙源、中电投远达、东方电气等多家单位引进或开发该技术，并且在国内拥有较多的工程业绩，脱硝后的NOx排放放浓度可以控制在50mg/m³以下。
3.4火电厂大气污染物超低排放技术路线
为达到烟气超低排放的技术指标：烟尘≤10mg/m³、SO2≤35mg/m³、NOx≤50mg/m³，需要采用目前的高效除尘脱硫脱硝技术，对各环节技术优化运行指标，并进行统筹管理，以实现烟气治理工艺一体化、污染物协同脱除的目的。本文根据调研情况，并结合现有超低排放实施案例，提出现有燃煤机组对于超低排放技术路线的选择主要基于以下方案：SCR脱硝增效(增加催化剂层数、催化剂改进等)+ESP除尘增效(高频电源、低低温、移动极板等技术单独或组合使用)+FGD增效(单塔双循环、双塔双循环、托盘塔等)+WESP除尘(可选)。
4、火电厂大气污染物防治的建议
(1)按照国家政策的相关规定，因炉制宜、因煤制宜、因地制宜，健康、分批、有序推进火电厂超低排放。
(2)开展对超低排放的技术、经济、环境绩效分析评估，提出客观、系统的技术评价报告，为政 府科学决策提供技术支撑。
(3)加强多污染物协同脱除新技术的研发和推广应用，有效降低环保改造投资和运行费用，提高运行稳定性，降低边界成本，为全面推行燃煤机组达到超低排放提供技术支撑。
(4)尽快修订《火电厂大气污染物排放标准》，将超低排放限值纳入标准进行环境监督管理。
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