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拆卸挡皮夹具可以实现对挡皮的更换与磨损情况检查。并且导料槽的出料口处设置防尘挡帘，有效减少运输过程中的灰尘。带式输送机受料段的结构改进主要针对导料槽的结构开展分析与研究，目前传统结构的导料槽运用广泛，但是 存在的问题也是 不容忽视的，主要表现在如下几个方面：
1)多受料点带式输送机在输送物料时，物料在其输送前方的导料槽处会发生卡拌现象，导致物料撒落。原因是 当物料从一个受料点下落时，物料要受到导料槽侧板的约束，物料存在一定的堆积高度。当物料离开导料槽后，由于物料失去了导料槽侧板的约束，因此堆积宽度显然会大于导料槽槽口的宽度；尤其当运输物料的粒度较小时，堆积宽度会更大。因此当物料从某一个导料槽流向下一个导料槽时，该导料槽的进料口宽度显然小于物料的堆积宽度。当物料以一定的速度通过该导料槽时，物料会受到侧板的阻力作用，造成物料撒落。
2)目前带式输送机设计书册中，矿山配件导料槽的长度只凭工程经验对其设置几个标准值，无针对性的详细设计理论。如果导料槽长度过长，会造成导料槽、输送带、物料三者之间的磨损加剧，影响带式输送机的使用寿命，并且也会使带式输送机耗能增加，造成不必要的浪费；反之，如果导料槽长度过短，物料在导料槽内还没达到预定带速就离开导料槽，引起物料在导料槽出口处堆积，如果带式输送机的输送量过大，就会造成撒料现象。因此合理的导料槽长度对带式输送机十分重要。
导料槽结构的改进
1、导料槽长度的计算
物料装载到带式输送机受料段后达到带速之前，必须用导料槽限制其向两边运动，使其保持在输送带上，并使物料保持在输送带中央，以防止物料的堆积偏心引起输送带的跑偏及物料从导料槽边缘撒出。物料加载到导料槽后其速度逐渐达到带速并均匀地分布在输送带上，整个加速的过程都应在导料槽内完成，因此导料槽的长度应不小于物料在加速过程中的运行长度。
2、导料槽形状的改进
沿输送方向布置有两个以上受料点并且在运输过程中有一个以上的受料点同时给料的带式输送机是 多受料点带式输送机。托辊对于多受料点的带式输送机，其各点的导料槽之间有一定的距离，为了保证物料能顺利的通过下一个导料槽，就需要将导料槽设置为喇叭形，并不能设置有后挡板。虽然这种结构在一定程度上可以缓解撒料，但是 在输送机的运速过快、运量过大的工况下，撒料现象仍然会非 常严重。如果导料槽出现撒料问题，就会严重影响生产效率，并对环境造成一定的污染。
物料在导料槽内的堆积截面要受导料槽的约束，并且堆积截面形状与导料槽对应截面形状基本一致。当物料离开导料槽时，由于其失去了导料槽侧板的约束，显然物料堆积的截面形状会发生改变，物料出导料槽时的堆积宽度要大于导料槽的截面宽度。
当两个或两个以上受料点同时给料时，物料沿输送机运行方向的堆积截面的面积越来越大。若个受料点给料负荷较小时，物料截面较小，理论上在导料槽内的物料不受导料槽侧板的约束，所以物料从受料点导料槽流出进入第二受料点时，由于其物料截面面积小于第二个导料槽入口截面，故不易撒煤。当物料从第二个受料点流出时，由于此时的物料是 、第二受料点物料的叠加，故此时的物料流出导料槽的截面较大，大于第三个导料槽入口截面面积，此时在第三受料点入口处很容易出现撒料现象。以此类推，第四受料点入口处撒料现象更为严重。
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