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1、模具有跑料喷铝现象是 禁止的。
2、防止模具局部过热产生收缩不均造成裂纹漏气，所以模具一定要确保冷却水畅通，保持热平衡。
3、确保合金液的高度清洁，除气除渣，并调节适合的合金液温度，如果不是 壁薄的外观件，采用620°~630°。
4、生产过程中确保模具分型面的高度清洁和畅通排气，并且在喷涂过后一定不要让行腔内剩有水分，吹净为止。
5、根据产品壁厚大小，正比在15~~25mm25~~35mm间，确保料饼厚度。
压铸铝件壁厚的设计规范：薄壁比厚壁压铸件具备强度和致密性，鉴于此，压铸件设计中应该遵循这样的原则：在保证铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚，并保持壁厚具有均匀性。实践证明，压铸件壁厚设计一般以2.5-4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现：如果设计中铸件壁太薄，会使金属熔接不好，直接影响铸件强度，同时会给成型造成困难；壁太厚或者严重不均匀时，容易产生缩瘪及裂纹，另一方面，随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样会降低铸件强度，影响铸件质量。压铸件加工余量的设计规范：一般情况下，由于压铸工艺的局限性，压铸件的某些尺寸精度、表面粗糙度或者是 形位公差达不到产品图纸要求时，企业应该 先考虑 到采用如校正、拉光、挤压、成形等精整加工的方法来进行修复，在精整加工不能完全解决这些问题时，就应该对压铸件的某些部位进行机械加工，这里要注意的是 ，在进行机械加工时应考虑 选用较小的加工余量，同时尽量以不受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面，以免影响加工精度。
压铸件脱模斜度的设计规范：设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，脱模的工艺斜度。斜度的方向，与铸件的脱模方向一致。
小孔严重影响着压铸铝件的质量，控制铸铝件小孔的措施：
1)增大合金液的冷却速度，如尽可能采用冷铁、激冷砂乃至金属型模；
2)降低铝液中的氢含量及氧 化铝夹杂，如提高液态铝的熔化质量，设置陶瓷过滤网，或增涡直接吊出作浇包用；
3)将熔化温度控制在750℃以下，并采用尽可能低的浇注温度；
4)将铝液的变质剂由易产生小孔缺陷的钠盐变成锑、啼等长效变质剂；
5)在化学成分满足ZLlolA型合金技术要求的条件下，尽量降低镁含量，适当提高硅含量；
6)选择含气和夹杂少、冶金质量高的铝锭及其它原材料，回炉料(指废铸件)的加入量也应严格控制在15%以下；
7)严格控制涂料烘烤温度，水基涂料的烘烤温度由150~180℃提高到180~200℃，烘烤时间不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯应重新烘干；
8)采取如底注式、大浇口盆、开放式浇注系统等各种铸造工艺措施，确保金属液平稳充型；
9)保证铸型和砂芯排气畅通，如设置出气冒口，尽量将暗冒口改成明冒口、扎出气孔等。
压铸件表面拉伤的处理方法：
1、修理模具表面损伤；
2、修正斜度，提高模具表面光洁度；
3、调整顶杆，使顶出力平衡；
4、紧固模具；
5、控制合理的浇铸温度和模具温度180-250°；
6、换脱模剂：
7、调整铝合金含铁量；
8、调整冷却时间；
9、修改内浇口，改变铝液方向。
改善铸铝件产生气孔的方法：
1、模具的浇注系统的结构、流向要合理，内浇口要厚，排气要畅通；
2、铝水如果使用回炉料，一定要进行除气、除渣精炼；
3、喷涂的涂料含油量不要太多，喷涂的雾化效果要好，喷涂量不要过多，喷后要用足够的时间用压缩空气吹干净模具表面(“吹干净”这一点非 常重要)；
4、模具的温度要适当控制，模具表面喷涂之后有170~220度为好，让涂料水能够充分挥发掉，又让模具能快速冷却铸件；
5、喷涂压铸室和冲头的冲头油尽量是 水包油剂的，让冲头油遇热后能把过多的溶剂挥发掉，留下有效的润滑剂粘附在压射室表面；喷涂的冲头油和喷涂料一样雾化效果要好，让冲头油均匀的喷涂在压射室表面，不要让冲头油堆积，防止浇注铝水室燃烧产生大量的烟火和气体。也一定要禁止冲头漏水，防止喷涂模具的涂料水喷进压射室，防止铝水在压射室里包卷过多的气体。
6、铸铝件的低速速度要低，以0.12~0.2m/s为好，防止铝水在压射室里翻滚包卷气体；
7、高速压射行程要短，高速速度要快，要让铝水喷射进型腔的雾化效果要好；
8、当然增压的压力也要足够大，尽量在80~120MPa，增压上升时间也要小，以15~36ms为好。
泊头市润恒压铸有限公司（http://www.btrhyzc.com）主营项目：壁炉铝压铸件、电动车铝合金压铸件、电机铝压铸件、机械配件压铸铝件具有良好创新能力、新颖知识 结构、强列团队精神的机械、软件、管理人才，使公司的研发能力、管理水平、服务意识 ，始终处于同行业先进水平。
