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微小型技术的发展离不开微小型零件的加工制造技术，微细切削加工技术具有可加工材料范围广、加工效率高、加工精度可控、成本较低的特点，使之成为微小型化零件制造的有效手段。微细切削加工机床是 实现微细切削技术的核心之一，然而微细切削加工参数小，精度要求高，检验平板对机床的导轨运动精度、控制系统的响应速度与精度、反馈原件的精度、机床的整体刚度等，都提出了很高的要求。机床系统极小的响应超调、滞后或是 机床振动，都会影响微细切削加工过程，较 终影响微细加工质量。因此，搭建专用的微细切削加工平台，是 开展微细切削机理、微细切削加工工艺和微小型结构和零件加工技术研究的前提条件。机床的床身采用天然大理石整体加工而成，由于天然大理石硬度高、密度高，可以有效增加机床床身整体的阻尼系数，提高机床整体隔震性能，避免加工过程中由外力引起机床振动的现象。同时，天然大理石材质致密、硬度极高，使用磨削加工可至镜面级精度，加之经过长期的天然时效处理，其组织结构均匀，线性膨胀率极低，表面无内应力，因此特别适合加工成气体静压支承结构的长直型导轨，有利于提高导轨的精度、刚度、直线度。
机床导轨采用封闭式气体静压支承形式，其工作原理是 将具有一定压力的气体，经调压阀和节流器(小孔截流原理的气孔)输送到导轨表面，再通过出气孔流出，气体流动在滑块与导轨之间形成了稳定的空气薄膜，即为承载气膜，可使导轨与滑块之间处于气体摩擦状态。气浮滑块由4块铝合金板组成形如“口”形的结构，滑块上部与载物台相连接，气浮导轨穿过口字型中部，滑块内部有可连通的气路，当外部通入高压气体，经过滑块内部气路，从滑块表面若干的微小气孔流出，可以在滑块和导轨之间形成具有一定压力和刚度的气膜，并在滑块的4个角落设置有出气口，以保证导轨运动时，气膜具有一定的流动性。在气膜作用下，滑块连接的载物台就可以在导轨上平稳移动。其特点是 ：滑块与空气膜的摩擦系数，几乎可以忽略不计，摩擦力极小，滑块移动时仅需要克服其自身质量所引起的惯性力，有利于提高运动控制系统的控制精度；其承载的重量完全由气膜刚度决定，而气膜刚度取决于气膜的压力和气膜的面积。从图中可知，该滑块的面积较大，其承载能力远大于微细切削的载荷，可将气膜视为刚体；导轨的运动速度对气膜厚度影响很小，导轨移动直线度较高。因此，该种导轨形式适用于精密机床的进给运动系统上。
铸铁平台一定要有准确的平面度，要想有准确的平面度必须具备一以下几个条件：
一、厚度要求：主要包括平台上工作面厚度，侧围厚度和高度，以及底面筋板的厚度、高度和密度。
二、材质要求：高强度铸铁HT200-300，硬度：HB170-240。
三、人工退火：在回火窑经过600-700度高温退火时效处理。
四、自然时效：按国标标准应该是 2-3年自然时效，由于此工序时间太长，企业受资金周转影响已不可能等待那么长时间，多以激振器通过振动时效代替。虽然这种工艺的效果尚未明确，但在国际上已普遍使用。
五、沙眼与气孔：0级与1级平台不允许有气孔与沙眼，2级和3级可以用与平台同材质固体填充气孔沙眼。注意：填充物的的硬度一定要低于平台本身的硬度。
六、铲刮工艺：人工铲刮在铸铁平台加工过程中是 较 重要的工艺，它决定了铸铁平台的平面度误差大小，以及工作面的可接触点数。0级板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于25点；1级平台在每边为25㎜平方的范围内不少于20点；2级平板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于16点；3级平板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于12点。铲刮完成后平台四个边棱倒钝。
七、清砂与涂漆：平台底面清砂要彻底，干净且喷涂红色防锈漆。侧面要平整后再涂漆，一般涂篮漆或绿漆。
八、包装要求：主要是 木质包装，尽量选用厚质木材覆盖平台上工作面，必要时做全封闭包装。包装前平台工作面防锈措施一定要做好。
铸铁平板的保养一般情况下有以下几个步骤：
1、为了防止铸铁平板发生的变形，在吊装铸铁平板时，要用四根同样长度的钢丝绳同时挂住铸铁平板上得四个起重孔，将铸铁平板平稳吊装在运输工具上。
2、将铸铁平板支承点垫好、垫平，保证每个支撑点受力均匀，保证整个铸铁平板平稳。
3、铸铁平板安装时将铸铁平板的各个支撑点用调整垫铁垫好、垫实，由专业技术人员将铸铁平板调整至合格精度。
4、铸铁平板使用时要轻拿轻放工件，不要在铸铁平板上挪动比较粗糙的工件，以免对铸铁平板工作面造成磕碰、划伤等损坏。
5、为了防止划线平板整体变形，使用完毕后，要将工件从铸铁平板上拿下来，避免工件长时间对铸铁平板重压造成铸铁平板的变形。
6、铸铁平板不用时要及时将工作面洗净，然后涂上一层防锈油，并用防锈纸盖上，用铸铁平板的外包装将铸铁平板盖好，以防止平时不注意造成对铸铁平板工作面的损伤。
7、铸铁平板应安装在通风、干燥的环境中，并远离热源、有腐蚀的气体、有腐蚀的液体。
8、铸铁平台按国家标准实行定期周检，检定周期根据具体情况可为6-12个月。
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