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目前孔洞类型的起泡缺陷是 铝合金压铸件公认的常见缺陷，特别易出现在微型超薄铝合金压铸件中，起泡缺陷主要来自于铝合金凝固过程的收缩和存在的气体，其中缩孔和疏松主要来源于热节。起泡缺陷还来源于如下三大部分：(l)铝合金原材料杂质引起。铝合金中有害杂质铅、福、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀液加速了这一过程，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成压铸件表面起泡。
(2)压铸过程中卷气。金属液紊乱流动而卷入的气体是 形成孔洞的主要原因，主要影响因素有模具材料、压铸模具浇道系统、压铸过程中金属液的填充、压铸件的后期热处理。
(3)压铸件表面电镀处理产生。铸铝件电镀引起缺陷也是 一个重要因素，主要由电镀工艺引起，特别是 电镀前置处理对起泡缺陷有重要影响。
在压铸生产过程中，液态金属在高速高压下充型，并在高压下凝固，容易产生流痕、欠铸、气孔等缺陷。在金属液充填过程中卷入的气体很难排出，这会直接影响产品品质。由于压射过程无法直接观察，很多参数只能依据经验取得。随着计算机的高速发展，用计算机技术改造传统的铸造产业己成为一种趋势，铸造数据模拟技术在铸造行业的应用优化了产品结构，提高了产品质量，缩短了产品开发周期，从而推动铸造行业进入了一个新的发展时期。
卷气缺陷是 压铸工艺中一种最常见的孔洞缺陷，压铸充型过程中金属液与型腔中空气之间的相互作用是 形成卷气缺陷的主要原因。采用计算机数值模拟技术研究卷气缺陷，分别采用优化后的液一气两相流模型和卷入气体演变及输运模型对实际压铸件的充型过程进行数值模拟，并将充型完毕后卷气缺陷分布的计算结果与压铸件的扫描电子显微镜sEM(scanning Electron Microscope)检测结果、关键位置的实际截面照片进行对比，能为压铸工艺方案的设计和改进提供一定的参考。但压铸过程温度与压铸件缺陷是 有一定关系的，全面分析了压铸过程的复杂边界换热现象并提出了各种处理方法，开发了压铸生产过程温度场数值模拟的有限差分程序，采用流场祸合温度场模拟计算得到的初始温度场作为凝固模拟的初始条件，可以更精确地计算压铸件的凝固时间，从而提高凝固模拟的计算精度。后来针对温度场与压铸件产品精度及效率的关系，然后得到了压铸过程中铸件温度和应力的变化规律。突然受热膨胀时的变化规律，并分析了型芯膨胀对铸件应力变化的影响，分析了在不同浇口尺寸条件下，压力变化对铸件应力的影响。
与此同时，针对目前的锥形流道，应用流体力学原理，通过逐步减少从铝压铸件的喷嘴到浇注系统的内浇口的面积，控制金属液的流速，降低浇注系统中流道各处的压力损失，然后获得较高的速度，大大缩短了充型时间，有效地避免模腔内的空气混入浇注系统，从而降低铸件气孔缺陷的产生。同传统的厚壁件的模具浇注系统设计。对比，倒锥形浇道看起来比较轻巧，且节省金属原材料，事实证明目前倒锥形浇道设计的模具在试模阶段确实不需频繁修改模具，更加有助于提高压铸件的品质。
泊头市新盛达有色金属制品厂（http://www.btdongsheng.com）主营项目产品有铝铸件氧 化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角 部位。断口多呈灰白色或黄色，经在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因。铝压铸是 一种压力铸造的零件，是 使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做铝压铸件。压铸铝件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本。产品适用于公园、海滩等休闲场所的铸铝件设施，还可以根据客户提供的信息、图纸或样品加工铸铜件铸铝及机械加工铸件。
