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机床铸件产品作为一种大型铸件必须要经过时效处理才能提高本身的使用性能，改善机床铸件的内在质量。机床铸件，床身立柱，机床工作台等铸件整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
机床铸件回火时应严格遵守回火工艺，筋板密集或易变形部位应加支撑筋，防止应回火温度导致变形和断裂。应有专人看管回火炉温度计，及时控制温度，防止温度过高或过低，这样会对回火工件有很大的影响。
热处理是一种提高铸件本身的使用性能，改善铸铁平板的内在质量的工艺，在机床铸件的制作过程中，必须要经过热处理，这主要是因为床身类铸件产品作为一种大型铸件必须要经过热处理才能提高本身的使用性能，改善铸铁平板的内在质量。
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝
、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
大型机床铸铁件压实紧砂造型的优点：（1）机床铸件尺寸精确，表面光洁。
（2）机床铸件重量比普通造型方法减轻10％，且重量均匀一致。铸钢件的重量偏差由普通机器造型的3％~5％降低为1％~2％；机床铸件的重量偏差由原来的1.5％降低到1％。另外，由于精度高可以减少加工余量，节约金属也节约加工工时。
（3）机床压实紧砂的工艺简单，易于实现自动化造型，生产效率高。
（4）降低劳动强度，改善劳动条件。很大一部分铸件，皮带轮可采用单纯压实紧砂造型方法，噪音小。
（5）砂型紧实度高，蓄热系数高，也加快了金属凝固，改善铸件内的质量，金相组织更为致密，力学性能有所提高。
（6）高压造型有较大的适应性，能制造复杂，较大的铸件。
铸铁床身铸件产生裂纹的原因及预防
裂纹原因：
1)铸件结构设计不公道，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊。
2)砂型(芯)退让性不良。
3)铸件局部过热。
4)浇注温渡过高。
5)自机床铸件中掏出铸件过早。
6)热处理过热或过烧，冷却速渡过激
防止方法：
1)改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求平均，圆滑过渡。
2)采取增大砂型(芯)退让性的措施。
3)保证铸件各部门同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。
4)适当降低浇注温度。
5)控制冷却出型时间。
6)铸件变形时采用热校处死。
7)准确控制热处理温度，降低淬火冷却速度
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