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带式输送机的优化设计应包括结构的改进设计和整机系统的优化设计两部份。本文只介绍整机系统的优化设计。
二、整机系统的优化设计
整机系统优化设计的目的是 在满足输送机生产能力和使用寿命的前提下，降低整机的购置费和营运费。影响这两部份费用的参数较多，合理地确定这些参数就需要使用优化设计技术。
(一)通常的优化设计技术
至今为止，我们 的设计仅仅是 根据输送能力选取合适的带速与带宽的组合。为了进行更深一层的优化设计，国外已采用通过增加输送带预张力的方法来拉大托辊间距，以减小托辊的数量和运行阻力，使输送机的总费用降低。例如，对一台输送距离为45m，生产能力为200t/h的输送机进行这样的优化设计： 将胶带的预张力从所需的14kN提高到30KN，使设备的购置费减少了12%。
(二)高张力带式输送机的优化设计
对一台高张力的带式输送机来说，由于胶带的较大工作张力已接近其允许张力值，因此就不能采用额外加大预张力的优化设计法。为此，本文提出“托辊间距随胶带张力分布而分段改变的原则进行优化设计”。
托辊的间距与胶带的张力有关。输送机胶带张力的分布。驱动滚筒的趋入点胶带张力较大，而尾部的较小。因此，托辊间距可随之由大而小。按照这样合理地布置托辊，可使托辊总数量减少，运行阻力也随之减小。由此可以实现：
①整机的成本降低5~15%。
②驱动功率降低。尤其是 对一台水平布置的带式输送机，其驱动功率可降低10~20%。这是 前述那种通常的优化设计法所不能实现的优点。
③减少维修工作量。
④提高胶带的对中性能，利于克服胶带跑偏状况。
1.优化设计原则
如何正确设计托辊的间距是 本优化设计的关键。托辊的间距除了和张力有关外还要受托辊的额定负荷、带面物料重量和胶带自重等因素的限制，所以合理的托辊间距应满足如下4个原则：
①较大托辊间距不超过普通带式输送机推荐值的两倍；
②托辊上的负荷不能超过其额定负荷；
③满足正常运行时的垂度限制；
④满足静止时的垂度限制。
能满足以上原则的带式输送机就可实现正常运行。
2.优化设计的计算
为了保证高张力带式输送机的优化设计能满足以上四原则， 托辊输送机配件其设计方法必须按下列程序的规定进行计算。
上列程序中各项具体计算如下：
(1)较大托辊间距的选取
由于胶带为弹性体，当托辊间距过大时，运行中的胶带段会产生横向幌动，影响带面上物料的稳定性，故较大托辊间距应满足原则1的要求。
(2)托辊负荷验算
当托辊间距拉大时，每组托辊上所承受的物料重量和胶带自重增大—即托辊负荷增大。
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