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(1)微细车削表面质量
当切削厚度很小时，随着进给量减小，粗糙度会上升。这是 由于较小切削厚度的存在而在精密机械加工过程中产生不稳定的切削和耕犁现象，从而加大表面粗糙度。由于常规切削中表面粗糙度主要受残留面积的影响，而残留面积是 随着进给量减小而减小的，这就决定了微细切削中较优进给量的存在，较优进给量是 由较小切削厚度决定的。通过高放大倍数视频设备研究微型正交切削(以钝刀进行)，在加工炮弹黄铜时观察到稳定的积屑瘤形成，但在加工锌时未发现类似现象。
(切削用量对微细紫铜电极表面粗糙度的影响规律，在切削用量的几个研究因素中，进给量对表面粗糙度的影响较为明显，在能够形成紫铜切屑的范围内，进给量同表面粗糙度成线性关系。车削切屑形成过程，提出了一种研究切屑形成过程新的试验方法，对于不同材料种类和切削条件在切屑形成过程中的影响规律进行了分析。背吃刀量比刀具切削钝圆半径大时，仍是 通过传统切削方式去除工件材料，切屑与被加工零件的表面完整性，在很大程度上是 受每个晶粒晶向和结构影响的；背吃刀量和刀具切削钝圆半径相近时，塑性变形在整个切削过程中起到了主导作用，而塑性变形是 由于刀具刃部的磨光和挤压而产生的。(2)微细铣削表面质量
在黄铜上进行了微细铣削试验，并采用了统计学的方法分析了刀具直径、切削深度、主轴转速、进给率等参数对表面粗糙度的影响，建立了一个新的表面粗糙度数学模型。通过试验结果的分析，表明进给率对表面粗糙度的影响作用十分显著，表面粗糙度值随着刀具直径和主轴转速的增加成线性增长，但是 刀具的硬度和主轴转动带来的振动对表面粗糙度的影响甚至比进给率还要大。微细铣削铝和铜时产生的毛刺，5种类型的毛刺：顺铣侧面的切入毛刺、槽侧面顶端毛刺、槽底面切入毛刺、槽底面切出毛刺和顺铣侧面的切出毛刺，且毛刺尺寸随着背吃刀量和进给量的增加而增大。
由于较小切削厚度的存在而产生的切削厚度堆积现象。当进给量小于较小切削厚度时，刀具将在工件表面产生耕犁现象，而不是 进行切削，随着加工的进行，被切除的工件厚度逐渐增大，当其达到或超过较小切削厚度时，刀具进入切削过程，工件材料发生剪切。
用双因素法分析了各种切削参数对表面粗糙度的影响及两因素间的交互影响，发现：悬伸量越大，表面粗糙度值越大；表面粗糙度值随着每齿进给量的减小而减小到一定程度时，反而开始增大。微铣刀悬伸量、直径、轴向切深和每齿进给量对加工表面粗糙度的影响，发现微径立铣刀的直径和悬伸量对表面粗糙度的影响大于轴向切深和每齿进给量。微铣削表面粗糙度以及微铣刀刀具磨损对表面粗糙度的影响规律。微细铣削加工与传统铣削加工相比，微细铣削较小切削厚度可能是 导致表面粗糙度存在差异的根本原因，而影响微细铣削表面粗糙度的重要因素包括主轴转速和材料去除量。
精密零部件的加工要求有哪些？
对于精密零部件来说，加工是 十分严格的，加工工序有进刀，出刀等。对于尺寸有具体要求，精度也有要求，比如1mm正负多少微米等，如果尺寸错的太多就会成为废品，这时就相当于得重新加工，费时费力，有时甚至会使得整个加工材料报废，这就造成了成本的增加，同时，零件是 肯定不能用了。
对于精密数控机械加工主要是 尺寸方面的要求，比如圆柱直径是 多少，有严格要求，正负误差在规定要求范围之内才是 合格零件，否则都是 不合格零件；长宽高也有具体严格要求，正负误差同样有规定，比如一个内嵌式圆柱体（拿较简单基本零部件为例），如果直径太大，超过误差允许范围内，就会造成，插不进去的情况，如果实际直径太小，超过误差允许负值下限了，就会造成插进去太松，不牢固的问题发生。这些都是 不合格产品，或者圆柱长度太长或太短，超出误差允许范围了，都是 不合格的产品，是 都要作废的，或者重新加工，这样必然会造成成本的增加。
以上就是 对精密零部件加工的要求，就是 较主要的尺寸问题，一定要严格按照另加图纸进行加工，加工出来的实际尺寸肯定不会和图纸理论尺寸一摸一样，只是 ，只要加工尺寸在误差允许范围之内就都是 合格零部件，所以，精密零部件加工的要求就是 严格按照理论尺寸进行加工。
其次就是 先进的精密零部件加工设备和检测设备，先进的加工设备使得加工精密零件的时候更加简单，精度更高，效果更好。检测设备可以检测出没有达到要求的零部件，让所有发给客户的产品真正的达到要求。
河北航天晟达精密机械有限公司（http://www.hbhtsd.com）生产的高精密产品零部件制造的概念、意义及特点高精密零部件制造是 以高精密机械零件为加工对象。高精密产品零部件应有高精度、高刚度、高稳定性和自动化的机床，相应的金刚石刀具、立方氮化蹦刀具、金刚石砂轮、立方氮化蹦砂轮、及相应的高精度、高刚度夹具等工艺装备，才能保证加工质量。机械零部件定制是 传动系统的重要性零部件，尤其去飞边毛刺、倒棱角 、去机加工刀纹痕、降低齿面粗糙度、精抛光等，去毛刺抛光中无碰伤，不改变机械零部件几何尺寸，抛出的机械零部件精度高，可有效提高机械零部件传动质量，降低传动噪音。机械零部件定制具有较大的优点，这主要体现在其材料切除率高，且成本较低。对比切削加工与离子加工技术即可得到上述结论，为了确保离子加工技术的材料切除率，需要花费较大的能量。
