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DMC型单机脉冲袋式除尘器适用于净化细小而干燥的非 纤维性的工灰尘，广泛应用在碳素，冶炼，矿山，机械，化工，水泥，食品，农药等许多部门。
DMC型单机脉冲袋式除尘器工作原理：
含尘气体由进风口进入灰斗（没有灰斗的将直接进入袋室），然后含尘气体进入装有滤袋的过滤室。粉尘附着在滤袋外表面，净化气体由滤袋进入上部箱体，经排风管道，由风机排到大气。
随过滤时间的增加，滤袋外表面粘附的粉尘不断增加，滤袋阻力随之上升，当除尘器阻力上升到一设定值时（一般为1500～1800Pa），为保证除尘器继续工作，需要进行清灰。
袋式除尘器的耐温耐磨、高效低阻功能布袋除尘器由单纯采用布袋或电除尘扩展到除尘净化一体化处理，从常态工况进化到耐温耐磨、高效低阻功能，从常规的冶金、建材、机械、化工行业进入火电站、垃圾焚烧等新领域。在袋式除尘器进行结构优化创新的同时，还必须加强指导除尘器结构的设计安装工作，主要表现在以下两个方面：
袋式除尘器在工业上的实际应用，要追溯到上世纪三、四十年代，并因此得到了快速发展。随着对大气污染的控制愈来愈严格，国外应用袋式除尘器进行烟气治理也呈逐步发展趋势，研究机构也越来越多。(1)注意结构设计的安全问题。袋式除尘器主体采用钢结构，钢结构首先要保证安全；其次要防止结构失稳，造成设备失效。袋式除尘器主要由立柱、灰斗、袋室、净气室、顶部构件、顶部起吊等多个部件组成，构件之间通过焊缝、节点板进行受力传递。因此，各部件之间的对接型式要参考标准的设计规范，保证设计结构合理。如果结构设计不当，将造成失稳，严重的会造成除尘器垮塌，灰斗部件掉落等严重事故，造成恶略影响。
(2)结构设计的优化问题。袋式除尘器从较初的只有一个设计单元到多单元组合体，较终形成大型的复杂结构。处理风量也从较初的几千立方米到现在的一百多万立方米，设计规格也越来越大，钢材消耗量增加，本体更加笨重。袋式除尘器的设计并不是 简单的模块堆积木式累加，还需要借助于计算机软件，有设计依据。但是 ，由于缺乏相关的设计规范，各设备制造厂家的创新意识不足，很少采用计算机优化软件，造成设计的除尘器结构笨重，钢材的消耗量很大，比国外的先进水平高很多，造成巨大的浪费。因此，袋式除尘器钢结构优化工作已经势在必行，提高钢材的利用率是 我国研究袋式除尘器的主要方向，这对推广袋式除尘器具有很大的指导意义。
从另一方面来看，单机除尘器的发展与滤料的发展是 分不开的，与其它配套设备的发展也是 密不可分。目前，在各工业领域，常用的滤袋材料有涤纶针刺毡滤料、聚丙烯纤维滤料、聚醋纤维滤料、Nomex纤维滤料和P84纤维滤料，应用广泛。德国和美国在滤料和脉冲清灰技术方面做了大量的研究，获得了大量具有实用经验的新技术。近年来，脉冲袋式除尘器处理风量越来越大，优点越来越明显，并逐渐取代了能够处理大风量的反吹风大布袋除尘器，能够耐高温(300℃）滤料的出现，使布袋除尘器已经完全能够替代静电除尘器。
脉冲喷吹袋式除尘器设计需要重点关注过滤效果和清灰效果。随着袋式除尘器的大型化，滤袋长度逐步增加，结构更加紧凑。目前，国外项目滤袋长度已增加到10米，直径减小到130mm，占地面积更小，这对清灰技术也是 一个巨大的挑战。另外，布袋除尘器逐步替代静电除尘器能够达到较高除尘效率的一个主要原因是 不受粉尘浓度、粉尘性质、比电阻、粒度等的影响，只要滤料选择合适，排放完全可以达到10mg/Nm3以下。
我国自上世纪七十年代末才开始使用袋式除尘器，到八十年代中期，通过引进国外先进技术，袋式除尘器才开始快速发展。经过近几十年的不断探索，在过滤技术及清灰技术方面，取得了一些技术创新，设计出了能够满足我国目前环保要求的布袋除尘器，并广泛应用于冶金、燃煤电厂、化工、建材及工业锅炉等行业，为我国大气污染、环境保护及废料回收利用，起到一定的积极作用。
我国的脉冲喷吹技术是 在上世纪八十年代从美国富乐公司引进的，并根据国内各行业的实际情况，进行了技术转化吸收，形成了我国特有的低压脉冲喷吹技术和分室清灰技术。从上世纪九十年代以来，脉冲喷吹袋式除尘器在各个行业都取得了成功运行。从此，锅炉单机除尘设备技术上了一个新台阶。脉冲喷吹清灰布袋除尘器具有如下优点：清灰效果好，结构紧凑，运行更加可靠，滤袋使用寿命长(可达5~6年)。
但是 ，近几年来，袋式除尘器在设计和生产应用方面仍存在一些问题，特别是 对大型袋式除尘器的钢架结构及箱体(袋室)结构的优化设计和精确理论计算较少。主要是 因为我国袋式除尘器结构研究起步晚，对于大多数设计制造厂家习惯于采用传统的类比设计，或者照抄照搬，在结构设计方面对成本计算和经济效益关注较少。随着我国目前对大气污染治理的逐渐加强，环境标准也逐步提高，新的大气污染物排放标准已经开始实施，袋式除尘器的应用前景更加广阔。
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