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压铸件铸造轻合金由于具有密度小、比强度高、耐腐蚀等一系列优良特性，将广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。特别是 在汽车工业中，为降低油耗提源利用率，用铝、镍合金铸件代替钢、铁铸件是 长期的发展趋势。其中着重解决、操作简便的精炼技术，变质技术，晶粒细化技术及炉前快速检测技术。为进一步提高材料性能、大限度发挥材料的潜能，可开发铝合金材料，特别是 铝基复合材料以满足不同工况的性能要求。
压铸铝件模具的工作寿命：热处理造成的组织结构不合理、晶粒度超标等，导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、抗磨损性能等下降，影响模具的工作寿命。压铸铝件模具的制造成本：作为模具制造过程的中间环节或终工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造成本。正是 热处理技术与模具质量有十分密切的关联性，使得这二种技术在现代化的进程中，相互，共同提高。近年来，模具热处理技术发展较快的领域是 真空热处理技术、铜套模具的表面强化技术和模具材料的预硬化技术。
铝合金具有硬度强度低，延展性大，线膨胀系数大等性能，用砂轮磨削过程中容易出现堵塞、划伤、拉伤等问题。为了避免这些现象，在磨削过程中选择好合适的砂轮。在有色金属材料中铝合金是 使用较为普通的材料，它的磨削加工性、机械和物理性能不同于钢类和铸铁等其他金属材料。铝合金在磨削过程中经常出现的问题有：由于铝合金硬度低，材料抵抗塑性变形或划痕的能力差，磨削加工时容易划伤和碰伤工件表面。铝合金压铸件针对这种情况，在科研人员的精心研究和调试下，改进技术手段，利用粘合剂的的改制，采用多用主料少用辅料的的办法，在压力机上找硬度的方法，开始逐步解决这些问题；在磨削过程中产生塑性粘附，堵塞砂轮表面，同时铝合金的熔点低，在磨削区的高温下，表面的金属会出现熔化，粘附砂轮表面，产生热熔粘附而加剧了砂轮的阻塞；在磨削热的作用下，引起铝合金工件变形，从而影响工件表面的磨削加工精度。我公司在原材料的选择上，采用的原生砂，同时生产过程利用国内先进的微电脑自动控温燃气隧道窑，代替了原来的用肉眼观测温度的土式窑，生产过程全部采用数字化自动控温，所生产的砂轮硬度、粒度均匀，内外一致，同时经过压力机加工，可以使砂轮磨削力较高，耐磨性较好，稳定性好，运用高科技手段使陶瓷结合剂不但保持了其原有的硬和脆的性能，还有烧结温度低、强度韧性高、把持磨料性能好，并具有耐热、耐油、耐水、耐酸碱、自锐性好、可修整、修整间隔长，有均匀的气孔率，便于冷却、排屑等。在磨削过程中不堵塞、不烧伤工件。
铝压铸件的表面处理方法：
一、铝及铝合金环保型化学抛光：确定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技术，该技术要实现NOx的零排放且克服以往类似技术存在的质量缺陷。新技术的关键是 在基液中添加一些具有特殊作用的化合物来替代硝酸。为此先需要对铝的三酸化学抛光过程进行分析，尤其要重点研究硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的主要作用是 抑制点腐蚀，提高抛光亮度。结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光试验，认为在磷酸一硫酸中添加的特殊物质应能够抑制点腐蚀、减缓全面腐蚀，同时具有较好的整平和光亮效果
二、铝及其合金的电化学表面强化处理：铝及其合金在中性体系中阳极氧化沉积形成类陶瓷非 晶态复合转化膜的工艺、性能、形貌、成分和结构，初步探讨了膜层的成膜过程和机理。工艺研究结果表明，在Na_2WO_4中性混合体系中，控制成膜剂浓度为2.5～3.0g/l，络合成膜剂浓度为1.5～3.0g/l，峰值电流密度为6～12A/dm~2，弱搅拌，可以获得完整均匀、光泽性好的灰色系列无机非 金属膜层。该膜层厚度为5～10μm，显微硬度为300～540HV，耐蚀性优异。该压铸铝件中性体系对铝合金有较好的适应性，防锈铝、锻铝等多种系列铝合金上都能较好地成膜。
三、铝材磷化：通过采用SEM，XRD、电位一时间曲线、膜重变化等方法详细研究了剂、氟化物、Mn2+，Ni2+，Zn2+，PO4；和Fe2+等对铝材磷化过程的影响。研究表明：硝酸胍具有水溶性好，用量低，快速成膜的特点，是 铝材磷化的有效剂：氟化物可成膜，增加膜重，细化晶粒；Mn2+，Ni2+能明显细化晶粒，使磷化膜均匀、致密并可以改善磷化膜外观；Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差，随着Zn2+浓度增加，膜重增加；PO4含量对磷化膜重影响较大，提高PO4、含量使磷化膜重增加。
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