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在工业生产铸造件时，出现进行二次加工的情况不多。但是，为何要避免机械加工？原因是：压铸件达到外观和尺寸的标准质量，设计时，可以给出宽松和表面质量的值，其实这是一个误差，这是从成本上看。压铸件的表面致密无孔，机械性能较好，机械加工可能降低性能。机械加工后表面气孔与空气接触，影响铸造件的应用。
如果担心要机械加工，那么可以提前把压铸件设计成便于加工和加工面积少，从而降低成本。还有选择的加工步骤，尽量不要繁琐，好一步到位。加工量多，对于压铸件的外面层是致密，但内部刚好相反，这样做，也是减少破坏致密层的机率。
压铸件常见缺陷及相应的解决方法1、氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
产生原因：炉料不清洁，回炉料使用量过多，合金液中的熔渣未干净。
2、气孔、气泡
缺陷特征：铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。
产生原因：浇注合金不平稳，卷入气体，型砂中混入有机杂质，铸型和砂芯通气不良，冷铁表面有缩孔。
3、缩松
缺陷特征：压铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生原因：冒口补缩作用差，炉料含气量太多。
4、裂纹
产生原因：铸铝件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊，砂型退让性不良，铸型局部过热。
压铸件缺陷的防止方法
1、炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低，改进浇注系统设计，提高其挡渣能力，采用适当的熔剂去渣，浇注时应当平稳并应注意挡渣。
2、正确掌握浇注速度，避免卷入气体，型砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量，砂的排气能力，正确选用及处理冷铁，改进浇注系统设计。
3、从冒口补浇金属液，改进冒口设计，炉料应清洁无腐蚀，铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用，控制型砂水分，和砂芯干燥，采取细化品粒的措施，改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度。
4、改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡，采取增大砂型退让性的措施，保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。
泊头市创美金属制品有限公司（http://www.cmjszp.com）主要产品是压铸铝件、铸铝件、锌压铸件、压铸件产品的设计、开发、制造及销售。在积累了多年设计制造的基础上，锌铸件采用了新结构、新技术、新工艺和材料加工的各种产品，具有设计合理，结构稳定、精度高、 使用寿命长等特点。
