五金:钢或一些有色金属加工出来的零件,加工手段:冷/热冲压、挤压、滚压、焊接、切削等等还包括其他一些工艺,定义比较广。
冲压件:五金加工里面用的 多的,指的是在室温条件下,钢/有色金属等板材用模具,由压力机提供加工所需压力而成形为指定形状。
五金冲压件广泛的应用于我们生活当中的各个领域,包括一些电子器件、汽车配件、装饰材料等等。我们通常说的冲压件一般是指的是冷冲压零件 ,举个例子,一块铁板,想把它变成个快餐盘,那就得先设计一套模具,模具的工作面就是盘子的形状,用模具压这铁板,就变成你想要的盘子了,这就是冷冲压,就是直接用模具对五金材料进行冲压。
利坤生产的五金冲压件的硬度检测采用洛氏硬度计。小型的、具有复杂形状的冲压件,可以用来测试平面很小,无法在普通台式洛氏硬度计上检测。
冲压件加工包括冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。冲压件加工的材料主要是热轧或冷轧(以冷轧为主)的金属板带材料,例如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。
冲压件材料的硬度检测,其主要目的就是确定购入的金属板材退火程度是否适于随后将要进行的冲压件加工,不同种类的冲压件加工工艺,需要不同硬度级别的板材。用于冲压件加工的铝合金板可用韦氏硬度计检测,材料厚度大于13mm时可改用巴氏硬度计,纯铝板或低硬度铝合金板应采用巴氏硬度计。
在冲压件行业里,冲压有时也称板材成形,但略有区别。所谓板材成型是指用板材、薄壁管、薄型材等作为原材料进行 塑性加工的成形方法统称为板材成形,此时,厚板方向的变形一般不着重考虑。
冲压件的常见缺陷和成型质量控制
其一、汽车冲压件的常见缺陷
利用仿真技术,能够在设计的过程中对模具的可行性进行分析,并通过模拟来获得冲压件可能存在缺陷,并在设计过程中就利用相关技术解决缺陷,能够充分改变冲压件的质量,并提升五金冲压件的材料等级。因此,提高冲压成型技术的工艺水平,提升所生产部件的质量,从而保证汽车的总体质量。
1、起皱
在拉伸的过程中,由于凸缘材料会受到切向的压应力作用,并且在所受到的压应力超过一定的限度之后,在板料的切向就会因为失去稳定而出现隆起,而这种凸缘四周出现波浪形的弯曲就被称为起皱。起皱常发生在深锥形或者半球形件的制作过程中,由于在拉伸开始的时候拌料处于悬空状态,所以很容易出现侧壁起皱的问题。
2、拉裂
拉裂是冲压件常见的缺陷之一,这种缺陷分为两种,包括微观拉裂和宏观拉裂。如果发生了微观拉裂,就会产生肉眼看不见的裂纹,而宏观拉裂则会产生肉眼可见的裂纹。零件在出现拉裂是一种拉伸失稳的表现,在薄板的冲压形成过程中常见的形式质疑。在拉伸变形力超过了传力区材料的抗拉强度的情况下,材料板就会被拉破,这时就需要对压料力进行调整,或者对拉伸的间隐进行适当调整,让间隙变大,让间隙能够加均匀避免拉裂问题曰。
3、回弹
零件拉延成形的过程中如果出现大量的弯曲变形,在拉延结束之后,拌料在厚度方向就会残余大量的应力,在模具闭合之后,残余应力同模具接触力之间保持平衡的模具去掉之后,残余的应力就会造成回弹。出现这种问题后,零件的尺寸会和原定尺寸之间存在误差,并且回弹也是非常常见的缺陷,在生产工作当中难以避免。
冲压件在成型过程中还存在一定的工艺缺陷,导致冲压件很容易出现起皱、拉裂和回弹等问题,为此,制造厂除了需要在工艺上进行提升,优化冲压件的制造过程,还需要充分利用仿真技术来对工艺进行进一步优化,并且加强技术研究的投入和人才的培养,推动制造业的可持续发展。
其二、冲压件成型质量控制
冲压成型的质量控制是通过统计控制方法的预测、监控过程进行实时调整,从而提高生产效率和生产效益。
1、排列图法
绘制排列图的目的在于以图形的方法直观表示出来,使生产商明确应该从哪里着手改进产品质量。在冲压件产生质量问题的因素中,通常对质量的现象和原因进行分类,从中找到经常出现的质量问题和经常发生的影响因素。
2、控制图法
控制图是以统计技术的应用来实现过程控制,主要是对动态生产过程中每一道工序按一定的规则进行及时描点得到控制图,采取措施降低成本。
3、加大检测技术
为模具制造工序过程的累积误差,就要做好装配与调试。
可以采用涂色法进行试冲,根据掉色情况来反映拉伸时板材的接触与流动状况,从而较大可能地冲压件在拉伸过程中起皱或开裂等问题。先测前掌握测量工具游标卡尺、直尺、塞尺与间隙尺的使用技巧和方法,检验人员要把握测量尺度及范围,五金冲压件的检测是避免冲压件发生批量性问题的重要手段。其次是匹配尺寸检测,此检测方法遵循检具操作指导书进行,测量内容结合具体的零件情况具体分析,然后对模具进行正确调整便会达到很好的效果。较后是提升检测人员的素质,现阶段的冲压工人文化水平较低,难免在加工过程中出现急于求成,所以对冲压件的件检验合格后方可小批量生产,待检验全部合格后才可大批量生产,在批量生产中要避免造成成型变化。
总之,要控制冲压件的质量,就对影响其质量的各项因素进行系统的识别,并设计出能取得较好经济效益的质量等级及质量水平。
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