铸造模具是将金属熔炼成符合相应要求的液体,并浇进铸型里,经冷却凝结、清整处理后有预订形状、尺度和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程,是现代机械制造工业的基本工艺。铸造模具生产的毛坯成本低价,对于形状杂乱、特别是具有杂乱内腔的零件,较能显示出它的经济性;同时,它的适应性较广,且具有好的综合机械性能。但铸造模具生产所需的材料(如金属、木材、燃料、造型材料等)和设备(如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机、铸铁平板等)较多,且会发生粉尘、污染气体和噪声而污染环境。
做压铸模具的,基本都遇到过模具顶针断掉,或卡死的问题。顶针虽然不值钱,但是模具顶针总断所带来的时间损耗,人工损耗,设备损耗加起来也是笔不小的损失。那么压铸模具顶针为什么容易断呢?什么情况下会导致模具顶针容易断呢?下面,射芯机厂家为您介绍一下:
一、顶针容易断是因为顶针孔不圆,或孔径太大或太小,般孔径比顶针大0.025-0.04,同时顶针孔与顶出板的孔同心要好,如偏得超过1MM顶针就容易卡死折断。
二、是压铸机的顶出棒不样长或拉杆不样长或其中两根松动都会导致顶针顶出或退回不均斜顶或斜拉而折断。
三、是顶出孔磨损进铝卡死,需焊接修好孔口再用手工修磨再铰孔修hao。
四、是因顶针尾部厚度太薄,般是4MM的,这是塑料模用的,要用铝压铸模用的尾部是加厚的,在受力时不易折断。
五、是顶针孔的避让孔不能太大,般比顶针大1MM就可以,太大容易导致顶针弯曲,进而折断。
六、是顶针孔太靠近侧面壁厚较薄的部位,容易受挤压卡死。
七、是主浇口部位顶针因浇口开裂严重顶出力变大,或主浇口的分流锥冷却不足导致粘铝严重顶出不易导致顶针断。
热芯盒模具所采用的砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料,制作铸型的守旧铸造工艺。砂型一般采用重力铸造,有特别要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。砂型铸造的适应性很广,小件、大件,简单件、复杂件,单件、大批量都可采用。砂型铸造用的模具,以前多用木材制作,通称木模。一些专科的技术生产厂家为改变木模易变形、易损坏等弊病,除单件生产的砂型铸件外,全部改为尺寸精度较高,并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。虽然价格有所提升,但仍比金属型铸造用的模具便宜得多,在小批量及大件生产中,价格优点尤为突出。此外,砂型比金属型耐火度较高,因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。
在铸造模具成型过程中,仍然不可避免的会出现相应的偏差。这样势必会影响到其的密度。除了这些常用措施之外,我们还需要补充相应的定位设施,以确定定位精度准确。对于铸造行业来说,我们可以采用不同的工艺方法来获得铸造模具。比如根据其的结构不同,可以将铸造模具分为复合模具和单工艺模具等。另外还包括有很多其他的分类方法。但对于铸造模具而言,我们除了要考虑其的结构、使用功能、材料和造型方式之外,还特别要注意控制其的密度。在进行设计的过程中,工作人员需要要充足考虑对腔体零件的磨削、磨削和抛光的可行性。这是因为在加工期间,虽然在理论上将其的加工精度有了良好的控制,而且使其具体的收缩率与预期的结果一致。
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