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零件壁厚偏厚会使压铸铝件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保障铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件，设置筋以减少铸件壁厚；根据压铸件的表面积，合金压铸件的合理壁厚如下：压铸件表面积/mm2壁厚S/mm≤251.0~3.0 >25~1001.5~4.5>100~4002.5~5.0>4003.5~6.0。压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂。防止铸铝件产生缩孔的方法：
1、选择和控制金属液的成分，尽可能减少液态金属的收缩。
2、正确地选择浇注温度和浇注速度，在不增加其它缺陷的前提下，可适当降低浇注温度和浇注速度。
3、增大冒口的补缩作用。在适当的地方放置尺寸够大和数量足够的冒口，保障有足够的液体金属，对铸件就近补缩。
4、在铸型各部分采用导热系数不同的材料，放置冷铁，以控制铸件各部分的冷却速度，造成向冒口方向顺序凝固的条件。
5、正确选择浇注位置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝固。砂型紧实度要合适。
6、保障铸件顺序凝固，把缩孔和缩松引到冒口里去。为此需要正确选择浇注时铸件的位置；
7、对铸铁可以适当增加孕育量。
8、铸件结构要设计合理，厚薄均匀，以减小热节。
9、厚薄不均匀的铸件、要把厚的部分放在上面高的地方，以便加冒口。
对于大型的铸铝件在热处理时很容易发生变形，而铸铝件的变形过大导致报废的数量不断增加，对后续工序的影响至关重要。为了减小和控制热处理对大型铸铝件的变形，可通过优化热处理工艺参数，采取增加等温阶段、控制升温速度和零件的入炉温度、提高淬火水温等工艺措施来降低铝铸件的热处理变形情况的发生。加热速度越快，零件壁厚越大，温差就越大，所产生的热应力也就越大。所以，通过降低加热速度减小热应力，可以减小零件的加热变形。铝铸件固溶处理淬火冷却时，冷却速度越快，产生的热应力就越大，零件变形的概率就越大。在保障冷却效果的前提下，应提高水温，降低淬火冷却速度，减小零件冷却变形。还可以通过改进零件摆放位置和方式以及使用校正等手段来减小大型铝铸件热处理的变形。
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