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切削液是半合成类的切削液，稀释后颜色呈半透明水白色。在这点上门先是可以排除切削液本身被添加了红色染料的可能，所以该切削液使用一段时间后颜色变红不是颜料产生的。那么切削液颜色变红即可肯定是氧化铁造成的，有可能是工件在被加工前就已经锈蚀的严重，还有一种可能是该切削液的（防锈）性能差，加工过程中产生的铁屑在水与氧的作用下被氧化。工件在被加工前已经被严重的锈蚀了，表面覆盖了一层厚厚的氧化铁，工件在加工的过程中氧化铁被切削液从工件表面冲刷进入切削液，随着切削液循环后，部分氧化铁与切削液混溶在一起，时间一长切削液外观看起来颜色就变成红色的了。 关于切削液的日常管理需要注意的事项：
1、检测溶液中的细胞数量加以控制病菌的生长，切削液是乳化切削液特别容易受到污染，而促使溶液中的病菌生长，如不加以处理会加不慢病菌的增长，从而导致切削液的变质和发臭。
2、加工结束后要及时对机床进行防护，加工结束后应当用切削液软管冲洗掉机床表面的切削和磨粒，打开机床防护门，将加工区的潮湿空气排放。
3、定期检查切削液浓度和Ph值等项目，在配置切削液过程中一般要求选用好水质的自来水稀释切削液，达到规定的浓度，并加以搅拌搅匀。
4、切削液管道的通畅并及时处理金属粉末，在金属加工过程中，管道容易受到各种金属粉末的堵塞，如不加以排除，不仅不能很好的切削。而且严重污染切削液油品。
5、定期清洗机床冷却系统，及时替换切削液，当溶液在使用一段时间后会受到污染，从而造成冷却系统的不通畅，此时就需要清洗干净系统，同时替换切削液。
6、收到污染的切削液要加以严格的净化处理，一般来讲污染后的切削液中含有金属粉末，沙砾细粉，漂浮油，游离水等，因此需要及时清理。
切削液的选用原则需要达到切削性能和使用性能的要求，即应具备良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能，在加工过程中能达到工艺要求，减少刀具损耗，降不算高加工表面粗糙度，降不算高功率消耗，提升生产速率。同时应考虑使用的稳定性。因此切削液的选用应遵循以下原则：
1、切削液应没有刺激性气味，不含对人体不好的添加剂，确定使用者的稳定。
2、切削液应达到设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，使用设备的稳定和正常工作。
3、切削液应达到工件工序间的防锈要求，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削液。加工铝合金时，应选用PH值为中性的切削液。
4、切削液应具有优良的润滑性和清洗性能。选择无卡咬负荷值高、表面张力小的切削液，并经切削液试验评定。
5、切削液应具有较长的使用寿命，这对加工中心尤为重要。
6、切削液应尽量适应多种加工方式和多种工件材料。
7、切削液应不算高污染，并有废液处理方法。
8、切削液应价格便宜，配制方便。
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