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我国的陶土板市场供应有很长一段时间依赖从海外进口，代价是运输成本高，供货周期长，且安装技术服务难以及时到位，制约了陶土板在我国的推广使用。从2006年开始，我国人开始自行、生产陶土板。原先在陶土板生产领域几乎是一片空白，2008后我国的陶土板生产商已经能够向市场供应成熟产品。
幕墙安装
进入我国以后，由于我国不同于欧洲的台风气候及条件，的陶土板技术专家对幕墙体系进行了技术革新，推出了为适合我国环境的陶土板幕墙体系。
陶土板常规厚度为15mm ～ 30mm不等，常规长度为300mm 600mm 900mm 1200mm，常规宽度为200mm 250mm 300mm 450mm。陶土板可以根据不同的安装需要进行任意切割，以满足建筑风格的需要。
陶土板生产成型技术同干燥烧成工艺其一、陶板生产成型技术
目前，外广泛应用的陶板成型方法可分为：陶板泥料的柱塞顶压成型和陶板泥料的螺旋挤压成型，柱塞顶压成型按柱塞的动作方式又分为油缸作用式柱塞顶压成型和机械作用式(如：丝杆、螺母型螺旋运动式或齿轮、齿条传动型或曲柄、连杆、滑块型往复式运动)顶压柱塞成型，由于采用陶土板泥料的柱塞顶压成型的生产过程中，因陶板泥料难于实施真空脱气处理，其所得陶板坯体的致密度及物理机械强度较差；而且考虑到柱塞顶压成型的间歇性，模具型腔内上次顶压成型后的尾料与本次重新投入的陶板泥料的连接处形成贯穿整个断面的横向裂纹(横向接痕)，每次成型后须切除上次在模具型腔内的成型工艺尾料(俗称废泥头)，需返回化浆池重新处理。所以说，陶板泥料的柱塞顶压成型已逐渐被陶板泥料的螺旋挤压成型所取代。
陶板的螺旋挤压成型就是将含水量约18%左右的陶板泥料加入螺旋挤压成型机后，经上部两搅泥绞刀(也称搅泥螺旋或搅泥螺旋叶)的充分破碎、搅拌、揉捏练及混合均匀后，通过筛板切割成细泥条，细泥条在真空室(也称抽气室)经抽真空脱气处理后，再由下部挤泥绞刀(也称挤泥螺旋或挤泥螺旋叶)及较末端挤泥绞刀(也称螺旋推进器)进一步地搅拌、揉练、混合均匀及挤压紧密后，再由螺旋推进器推入挤压筒。陶板泥料在脱离螺旋推进器进入挤压筒后，经挤压筒挤压紧密后再经成型模具(也称机嘴)挤出成为具有一定形状尺寸、物料分布趋于均匀、结构致密(贯入度仪测定值不小于2.5kg/c㎡)、物理机械强度较高、各向同性、含水量较低及表面平整光洁的陶板坯体。显然，陶板的螺旋挤压成型生产方式具有连续式生产(陶板长度尺寸不受，按用户要求切割)、物料分布趋于均匀、产量大、产品致密度高、物理机械强度高、各向同性及没有废泥头等优点，所以说，陶板泥料的螺旋挤压成型是目前生产陶板的较佳成型生产方式。
其二、彩色陶板干燥烧成工艺
干燥是难点：成形好的陶板直接进入干燥窑，由于陶板含水率较高，一般在16.8~19.7%，且规格大，所以干燥时间较长(一般需要2~3h)、难度大。辊道干燥窑是陶板干燥的主流干燥器，针对陶板幕墙的特点，陶板干燥辊道窑的设计也不同于传统的干燥窑，其特点是：小棍棒密排，多层干燥。有的企业的陶板干燥窑为了减短窑长、效率，采用多层干燥器。干燥过程中应该注意各个阶段温度、湿度、气流的控制，特别是干燥前段，由于进窑水分大，所以要低温高湿，同时注意均匀进风、抽风，否则易开裂甚至炸坯，其中温度的控制是难点，控温的难点在于测温，现在较新的测温手段是红外热像仪法，入干燥窑前坯体温度分布红外热像图。
此外，有的企业是用烘房干燥，其控制难度较大，效率不及辊道窑干燥。还有个别企业使用技术水平较高的微波干燥技术，充分发挥微波干燥特点，干燥由内到外均匀受热，干燥速度快而均匀。
干燥后进入烧成阶段，其原理与普通辊道窑一样，但由于陶板规格大，相应地希望窑炉内宽较大，窑宽越大，越容易产生温差，而砖规格越大对温差，所以陶板烧成的关键技术在于控制窑炉截而上的温差，烧成窑的温度控也可借助于红外热像仪来测温，陶板烧成窑实例及窑尾的红外热像图。
后续工序包括磨边、表面修饰、包装等，这与传统陶瓷生产相似。整个工序都采用全自动化控制，节约人力物力，减少人工搬运中磕碰带来的破损，由于陶板产品尺寸大、生产工序多，生产难度较大，的种类和出现的频率高，就解决方法而言，较重要的是要控制生产参数和工艺的稳定，并在生产中积累经验。
北京乐普陶板有限公司（http://www.lepucn.com）主营项目：彩色陶棍、室内陶板、彩色陶板，公司先后具有自洁功能的陶土板和公司成功申请了国际（PCT）发明专利的乐普恒温地暖砖，开创了多样化，新时尚的陶土砖先河。
