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切削液的保养维护准则及使用性能要求
切削液是一种润滑油，由低粘度润滑油基础油加入部分动植物油脂及抗氧剂、抗磨剂、防锈剂等经调合制得。乳化油是一种性能不错的半合成金属加工液，特别适用于铝金属及其合金的加工，但不适用于含铅的材料，比如一些黄铜和锡类金属。
切削液使用寿命很长，全部不受渗漏油、混入油的影响，好用软水进行调配。
切削液内所含的固体粉末来源于加工件和刀具。这类固体不但易堵塞管路并有以下危害：飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严漏入切削液系统的油。飘浮油的危害是使切削液系统的某些材料膨胀变形，干扰了乳化液的乳化平衡，使乳化液失去稳定性。而且飘浮油常浮于乳液油表层，阻挡了乳化液和空气的接触，导致乳化液缺氧，使病菌快繁殖，加速乳化液的腐蚀变质。切削液被上述三类物质污染后，如采取分别去掉污染的方法，手续繁琐。制造了细过滤方法，可除去固、液和大部分菌类污染物。但被细过滤的切削液只限于含油少的微乳液或合成液，其成分在低浓度时不会构成胶束或其它凝聚物。
水基切削液是将油剂用大量的水稀释的切削液，通常含油剂百分之五至二十，其用量约占全部切削液的大部分。水基切削液一般分为乳化液（可溶性油，SolubleOil)、微乳液、和化学水溶液。市场上称后两种为半合成和全合成。
就润滑性能来说，一般油基切削液的润滑性能要比水基切削液好。但是，水性切削液的冷却效果却明显优于油基切削液。一般来说，慢速切削对切削液的润滑性要求愈高，当切削速度低于30m/min时，需要使用切削油。乳化液把油的润滑性和防锈性与水的冷却性结合起来，因而产热量大的低压力的金属切削加工很。加了压添加剂的切削油，当切削速度不高于60m/min时，不论对任意材料的切削加工都是。在切削时，由于发热量大，油基切削液的散热效果差，会使切削区的温度过高进而产生烟雾、起火等现象。此外，由于工件温度过高易产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。 与油基切削液相比，乳化油适用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是霉菌繁殖，使乳化液中的成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入有害性小的有机杀灭病菌剂。另外乳化油类切削液在后续金属加工中，往往需要进行二次清洗，还有在废水处理中增加了不少成本。
切削液的保养维护准则：
1、确定液体循环路线的畅通。防止杂油、杂物，特别是食物或布料等混入供液系统，及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮屑，以免造成堵塞。
2、切削液(特别是乳液)防止病菌生长的重要性是人所共知的。可采用定期投入净化剂和用超微过滤等手段控制病菌的繁殖。
3、切削液的净化。污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物，特别是毛霉目真菌。
4、调整浓度。天天用折光仪检测切削液的浓度，并及时调整，正确的浓度可以确定切削液的稳定性。
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