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机械加工在进行操作完成后，需要及时的清理一下工具和打扫机床工作场地，在工作时不要将刀具、工件及其他物品放在机床、工作台面上，在工作中不允许用手去触摸刀具、工件及其它运转部件，不准将身体靠在机床上以免造成其它事故。
机械加工在二人同时操作一台机器的时候，需要分工明确且密切配合，停电或离开机床时，应先关闭机床，以免发生事故。
在生产过程中，那些与有原材料转变为产品直接相关的过程称为工艺过程。它包括毛坯制造、零件加工、热处理、质量检验和机器装配等。而为工艺过程正常进行所需要的刀具、夹具制造，机床调整维修等则属于辅助过程。在工艺过程中，大连大型机械件加工方法按顺序逐步地改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性能等，直至成为合格零件的那部分过程称为机械加工工艺过程。
机床维修在进行操作的过程中，其所设计的工艺规程应能机器零件的加工质量，这样就可以达到设计图样上鬼时能够的各项技术要求，应使工艺过程有较不错的生产率，使产品尽快投放市场。
机械加工设法降低制造成本，注意减轻工人的劳动强度，生产稳定。
机械零件是由若干个表面组成的，研讨零件表面的相对关系，要确定一个基准，基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。根据基准的不同功能，基准可分为设计基准和工艺基准两类。
机械加工的分类要求：
1、机械加工的设计基准：在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。
2、工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。
1）装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。
2）测量基准：用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准，称为测量基准。
3）定位基准：加工时工件定位所用的基准，称为定位基准。作为定位基准的表面（或线、点），在道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。
精密机械加工的对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。主要表面的光整加工(如研磨、珩磨、精磨\滚压加工等)，应放在工艺路线阶段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微的碰撞都会损坏表面，在光整加工后，都要用绒布进行保护，不准用手或其它物件直接接触工件，以免光整加工的表面，由于工序间的转送和安装而受到损伤。
机械加工毛刺的处理方法：
1、手工去毛刺守旧的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨;而修边刀逐步取代了这些守旧的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本。
2、化学去毛刺是用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可普遍用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去掉的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。
3、电解去毛刺适用于去掉零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产速率不错，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。
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