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铸铝件的设计原理和要求及方法和分型面原则一、铸铝件的设计原理和要求及方法
一、铸铝件的设计涉及四个方面的内容：1、即压力铸造对零件形状结构的要求；2、铸铝件的工艺性能；3、铸铝件的尺寸精度及表面要求；4、铸铝件分型面的确定；
铸铝件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸铝件的收缩、铸铝件的尺寸精度、铸铝件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；
二、铸铝件的设计原则是：1、正确选择铸铝件的材料，2、合理确定铸铝件的尺寸精度；3、尽量使壁厚分布均匀；4、各转角处增加工艺园角，避免尖角。
三、铸铝件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度)；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计铸铝件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能铸铝件的质量。
二、铝压铸件的分型面原则
铝压铸件是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铝压铸件生产。当今广泛使用的铝压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。
压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，铝压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铝压铸件内部，形成皮下气孔，所以压铸件不宜热处理，铝压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铝压铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铝压铸件变形或鼓泡。此外，铝压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铝压铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。
铝压铸件是将金属熔炼成符合要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后有预定形状、尺寸和性能的铝压铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在程度上减少了制作时间。铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。
确定分型面需要考虑的因素比较多，因此，在选择分型面时，除根据铝压铸件的结构特点，结合浇注系统安排形式外。还应对压铸模的加工工艺和装配工艺以及铝压铸件的脱模条件等诸多因素统筹考虑确定。分型面的确定原则是:
①开型时铝压铸件留在动模内，且便于从模腔中取出。
②不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。
③分型面一般不设置在表面质量要求比较高的面。
④分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统，便于清理毛刺飞边、浇口等，便于刷涂料。
⑤分型面的设置应尽量简化压铸型结构，充分考虑合金的铸造性能。
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