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机械制造工艺概述与船体造船加放补偿量控制<一>、机械制造工艺概述
随着目前的机械制造业的快速发展，我国的机械市场竞争压力越来越大。因此提高我国机械制造业水平，创建“共享、绿色、创新”的产业结构，对于我国机械产业在国际上的竞争力提升上，有着十分重要的意义。我国制造产业建设上提出了战略强国的经济战略，并提出了在第一个十年计划中，要实现机械制造的良好发展，就需要以发展智能化的方向作为突破口和主攻的方向，加速我国的机械制造产业的升级和信息化建设。开展机械制造精加工工艺的发展和加强精加工技术水平，对于落实我国制造业2025战略有着十分重要的作用。
机械制造业作为一项传统的生产工艺。早先发展于十八世纪的后半期，在英国工业革命阶段，机器加工代替了人力加工，随着工业革命的工厂化发展，个体手工业得到了较好的进步。在英国带领下的工业革命之中，机械制造产业为人们的生产发展提供了较好的生产力。也正因如此，机器制造和机械技术成为英国工业革命的标志之一。到了十九世纪中期，第二次科技革命为机器的制造和发展带来了更大的推动力。在这一时期，为了适应时代的发展需求，机器开始与电力进行有机的融合。在机电融合发展下，传统的人工控制机械转向了电力控制机械。机械制造业在我国发展至今也取得了一定的成绩，在多领域形成了系统化、学术化的发展方向，而且已经成为我国现代化建设中的主要推动力，在动力机械、机床、仪器仪表等方面进展较好。我国的2025战略让机械制造工艺的研发和开展走向了黄金期。目前我国的机械制造工艺的研究上取得了十分好的进步，且在多个领域上都完成了较为快速的发展。尤其是在机械制造工艺的精加工技术发展上，进步飞速，已经成功挤入了国际领先行列。
<二>、船体造船加放补偿量控制
在传统的船体造船中，实施精度管理时，都采用加放余量的方法来确保整条船的尺寸精度。作为船舶制造中基本的工量具，铸铁平板的精度管理是首先要解决的问题。随着精度管理在造船上的广泛发展，加放余量已不适宜造船生产发展的需要。精度管理最重要以补偿量取代余量，因此补偿量的确定是船舶精度控制的核心内容之一。它可保证各工序的尺寸精度，提高钢材利用率，缩短船坞周期，满足船体建造的精度要求。
1、补偿量加放技术的发展过程
造船中的精度控制的发展源于机械制造中的公差与配合。20世纪50年代，造船出现了2大技术突破：一是原苏联应用激光经纬仪对船体的分段采用预修整；二是日本开始接受质量管理的新思路，用统计质量管理和群众性质量管理相结合，发展成造船质量管理体系。到了20世纪60年代，开始运用数理统计方法与尺寸链理论，探索公差及其合理的分配。到20世纪80年代，日本成功运用电子计算机技术开发补偿系统，并且开发了计算机辅助补偿量确定系统，建立了零部件子系统，充实到船型信息集成系统，从而方便了生产设计和制图工作。
2、补偿量加放原则
(1)补偿量加放设置的基本原则：①与板的长和宽有关。板越长或越宽，补偿量加放越大；②跟板的厚度有关。板越薄，补偿量越大；③与角焊缝的焊脚有关。焊脚越大，补偿量越大；④与结构的稀密程度有关。结构越密，补偿量越大。
(2)具体的补偿量加放原则：①工件或产品的重复性(相似性)。重复的产品可以按照成熟的尺寸精度补偿量进行加放，而具有相似性的产品可以按照相似产品进行加放；②稳定的工艺。不同的建造方法对于分段的变形趋势和大小都是不相同的；③严格的质量控制。严格的质量控制可以实现船体建造全过程的尺寸精度控制，且尽可能的以补偿量取代工艺余量；④确定补偿量时以焊接收缩变形因素为主。
3、补偿量加放系统确立的作用
(1)减少了无效劳动。通过补偿量取代余量，可以大大的减少不必要的作业时间，从而提高了生产效率。
(2)降低了作业难度。由于实施精度造船后，各部件、分段的精度提高了船体装配成为简单的要素作业，这就大大降低了公认的熟练化程度，加快了造船速度，缩短了造船周期。
(3)有利于高效焊接。由于船体的焊缝精度得到了高效的控制和提高，这就使得高效焊接设备的使用成为了可能，并使得AIP方案优选结果更加客观、准确。
(4)提高了产品质量。造船精度提高后，各种间隙、错位和余量大大减少，船体强度得到了强有力的保证。
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