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1）调研及系统选型
数控机床改造前要对机床的结构、性能、运行状态、现有加工精度、功能以及用户对系统改造后要求达到的性能进行详细了解。数控系统主要由控制、驱动和测量系统3部分组成。究竟是整体改造还是局部改造取决于上述3大系统的状况以及用户的经费。
系统的选型与配置需综合考虑机床状况、用户对功能的要求、改造经费及各种数控系统的特点。系统配置时，需对电缆长度、电机扭矩及额定转速、主轴功率、系统安装空间等细节予以充分考虑。
2）准备阶段
准备阶段的工作包括改造部分电路设计、控制程序编制及技术培训。电路设计主要是设计新系统硬件与非改造部分的接口，然后根据加工时机床动作的控制逻辑，对PLC进行编程，机床动作正确并实现较佳控制，在可能的条件下进行实验室模拟。为了用户能正确使用、编程与简单的维修，需要对用户进行操作、编程、维修等培训。
3）安装、调试、验收
现场安装指安装新系统，部分或全部换强电回路，重新设计机床操作面板，制作新法兰盘与联轴节，输入输出线改接等。
完成上述工作后，即可通电调试机床，优化机床参数，调试各轴动作及辅助动作等。调试结束后，应进行试加工，考机并终验收。
大部分的数控机床改造，都可以按照以上的步骤来操作，但是并不排除有部分机型的机床，在改造过程中，会有其他的需要注意的地方，这种情况需要联系厂家，具体问题具体解决。
机床维修的预防性维护措施跟维修分析其一、机床维修的预防性维护措施
常规和预防措施的维护程序可以帮助您避免危险情况和昂贵的维修，虽然清洁和润滑等常规活动可以帮助维护性能良好的设备，但帮助识别潜在问题的预防性活动同样重要。以下预防性维护措施可以使设备正常运行：
1.数控系统维修定期的，系统的检查：培训您的维护人员按照预定的时间表系统地检查机器和相关设备。根据设备的类型和使用范围，可能需要每年，每月，每周甚至每天进行检查。对于使用异常困难的机器，或者在发生故障时可能导致严重事故或生产延误的机器，应该优先考虑。为每件设备检查清单，以便检查且一致。
2.机床大修零件维修和换：在零件出现严重变质的迹象之前，建立关键或基本机器零件的定期换计划。除了预计的换时间表之外，还要准备维修或换例行检查中识别的磨损或有缺点的部件。保留备用零件库存，以便在检查后及时采取纠正措施。
3.机床大修记录保存：清单和检查报告是您的维护计划的宝贵工具。保存检查，换和重要发现的^记录，以及所械数据和规格的清单，以便您可以确定服务要求和^佳的维护和部件换计划。
4.机床大修后续评估：一旦您的维修计划建立起来，请跟进机器操作员和其他涉及的员工。检查是否按计划进行，报告正在完成，零件库存是否是的，一般来说，程序是否工作，哪里需要改进或调整，定期评估该计划将有助于保持状态并管理层的持续支持。
其二、PLC控制与数控机床维修分析
(1)工作原理。利用PLC控制对数控机床进行数控机床大修检测，先要掌握其工作原理，才能巧妙运用这项技术，达到良好的效果。
数控机床当中的PLC在工作运行中，有很多条运行线路，每一条线路都是从系统输人，然后到PLC输人，较终成为一条的维修检测线路，对所输人的信息进行检测之后又反馈给系统。在工作运行中，每一条运行线路都相互单独，又存在着联系。
(2)维修。数控系统在正常运行过程中，会涉及到多方面的内容。如自身功能PLC输人状态的展现。在PLC控制当中，存在着很多系统都能够对数控机床进行维修检测，并且反馈给主系统，及时进行故障诊断，做到解决。
采用上述功能，PLC还能够在信息输人或者输出过程中，将所有的状态都及时展示出来，然后实现监测，能够找出故障所在的位置，维修工作的开展。
现阶段在数控机床的故障维修检测中，利用PLC控制，主要是通过两种来实现。一种是根据故障的实际情况来展开工作，二种是根据数控机床的电气原理来展开工作。这两种主要是对数控机床进行故障维修，故障检测，以及故障诊断。因此在实际工作中就会需要多个PLC装置相互配合以及支持，较终取得佳的维修效果。
具体的维修流程：先依据警报信息的提示来查找故障的原因以及大概位置，接下来观察PLC控制的信号输人以及输出状态，通过信号状态的观察进而明确故障的位置。通过信号来进行故障搜索，是比较准确的方法。
以FANUCOi为例来进行应用分析，在进人到系统的梯形页面之后，可以将警报信号的输出线圈点进行输人来进行查找，根据页面导图通过对信号状态的具体分析，就可以的查找故障所在位置。在实际工作中，故障系统有时也不会发出警报，因此就需要根据系统程序当中的梯形页面进行深一步的研究分析，找出各个信号之间的逻辑关系，然后再进行信号追踪，判断故障源，找出故障点。
综上所述，PLC控制相比于传统的故障维修，不仅会结合数控机床的联锁信号装置发出相应的警报提示，还能够为维修人员准确指出故障位置。提高了工作效率，减少了故障维修时间，提供了加的维修依据，提高了我国的故障维修技术水平。
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