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起先在夹具的自由状态（未夹紧时）下进行匹配，检测此时孔、面及制件间的搭接状态，使用间隙尺、塞片等工具进行数据测量；优先排除冲压零件之间及零件与夹具支撑点之间的干涉点；其次，记录拉伸件与辅助支撑之间的间隙；夹紧状态下，用塞尺检测匹配部位的间隙，结合冲压单件的检测数据，判断问题制件，做出相应整改要求。
不锈钢拉伸壳体的匹配验证是一项多轮次的反复性工作，从匹配验证工作开始到问题关闭通常需要验证2~3轮。以问题清单的形式进行匹配跟踪管理，可使匹配问题管控较。成本对于任意一个企业来说，都是重要的，成本控制可以说是企业管理的核心。对汽车生产企业来说，成本的增长己经成为影响我国汽车行业发展的重要因素之一。
不锈钢拉伸壳体加工中，有些小的零件需要焊接加工才能成型。从拉伸件整个的冲压进程来看，其实可以将该进程分红两个不同的工序。其间一个工序叫做别离工序，主要指的是冲压资料在遭到外力的效果之后，其间发生变形部份的应力超过了其自身是强度限度，因而发生开裂而别离。
别的一道工序便是塑性变形工序。该工序其实主要指的是在遭到相应外力的效果之后，不锈钢壳体冲压资料发生变形部位的应力尽管超过了其的屈从限度，可是还未到达强度限度，因而只呈现了塑性变形，然后相应的形状与尺度。拉伸件在进行生产的过程中其主要的方法是冲压，在相应程度上采用复合模，是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产，劳动条件好，生产成本还行，一般每分钟可生产数百件。
为了进一步提升冲压工艺的精度，有需要研讨尺寸精度的经济性和价值。连续生产中应尽可能多地使用级进模。导销间隙直接关系到零件的精度，如果进行调整，也有助于提精度不错。根据冲压件的结构和形状，如果材料的厚度和硬度不同，使高度尺寸不能保持在一些水平，则应增加相应的反弯操作，以确定所需的加工精度。
影响回弹量的因素包括冲压材料、板材厚度、冲压力、模具尺寸和形状。
1、凸凹碰撞间隙。冲头和模具之间的间隙大于板的厚度，因此板不能很好地配合冲头。冲头的转角半径越大，回弹越大。相反，当差距太小时，反弹是相似的，但它变得向内。一般间隙小于0.O2~0.05毫米
2、模具的肩部半径太小。模具肩部半径过大时，汽车马达壳体会向外张开，过小时，冲压件会向内倾斜。一般选择板厚的2~4倍。
3、冲头曲率半径。回弹随着曲率半径的增大而增大，随着曲率半径的减小而减小。虽然因材质不同略有差异，但一般建议选择以下厚度。同时应考虑曲板材料的曲率半径小。
4、弯曲模具。弯曲是指内外开口小，向外开口随增大而减小。弯曲度一般应大于板厚的4倍。
由于上述因素的存在，如果综合考察这些因素和回弹性能，对于受压件的弯曲应允许回弹的原因，然后停止原因。回弹的根本原因是弯曲过程完成后，弯曲件受力不均。如果将这部分不均匀应力转化为均匀应力，即使整个截面是压应力或拉应力，回弹也可以减小。但是有些冲压件对变形有要求，比如不适合压痕，这就需要在设计和工艺上有相应的解决方案。对于这类冲压件，应采用凸模和凹模的形状，对于回弹小的冲压件也能起到很好的作用。
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