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球墨铸铁件的外观质量如何同缩孔缺陷原因分析<一>、球墨铸铁件的外观质量如何
球墨铸铁件是通过球化和孕育处理获得球墨铸铁件，地提高了铸铁的机械性能，特别是塑性和韧性，从而获得比碳钢高的强度。正是基于其优异的性能，成功用于铸造一些受力复杂，对强度、韧性和耐磨性要求较高的零件。球墨铸铁件作为仅次于灰口铸铁的铸铁材料得到发展，应用广泛。所谓“以铁代钢”，主要是指球墨铸铁件。
在球墨铸铁件零件的生产过程中，经过热处理、抛丸或机械加工后，经常会发现一些直径在0.5-3mm左右，以及球形、椭圆形或小孔的形状的孔洞内壁光滑，这些孔一般分布在球墨铸铁件表面以下2-3mm处，即所谓的皮下孔。球墨铸铁件皮下气孔的形成是由于含镁铁液表面张力高，对阻碍析出气体和侵入气体的排出有一定的作用。如果这些气体留在皮肤下，它们会形成毛孔。此外，球墨铸铁件的糊状凝固特性使气体通道早被堵塞，也促进了皮下气孔缺陷的形成。
因此，成品球墨铸铁件的外观检查是球墨铸铁件中的一项重要工作。要求产品表面无裂纹、无焊缝、无表面非金属夹杂物和砂粒；表面清洁度和表面粗糙度需要满足一定的相关标准；气孔、冷隔、机械划痕也需要符合相关标准。只有产品外观质量达到一定标准，才能满足行业应用的要求。
<二>、大型球墨铸铁件缩孔缺陷原因分析
通过对先前大型球墨铸铁件的破坏现象进行统计分析，发现大型球墨铸铁件的收缩缺陷主要发生在高等级大型球墨铸铁件的以下部位：大型球墨铸铁件的热接头和终凝固部位。承重零件或服务表面零件；表面上10mm以下的零件。
原因分析
（1）大型球墨铸铁件的热连接点和终凝固部分的缩孔大部分出现在三个侧面，包括角部，角部和小直径大型球墨铸铁件。在壁厚较大的孔和零件中，热量会缓慢散发或集中到某个点。铁水的外层已经凝固，但是热节点的位置仍处于液态。固化层逐渐形成枝晶并连续生长，将剩余的铁水分成几份。随着温度降低，热接头位置开始收缩，体积变小。此时，不能补充铁水，并且凝固的孔壁是粗糙的并且填充有填充有树枝状晶体的疏松孔，从而形成大量分散的孔。收缩率。
大型球墨铸铁件在膏状凝固过程中从液态变为固态。在固化过程中，会发生共晶转变，并且石墨会沉淀出来。石墨的比容大于铁水的比容，并且发生体积膨胀。此时，大型球墨铸铁件的表面固化。薄度导致模具向外移动，铁水无法补充内部空间，并且在终凝固位置形成不规则的集中收缩腔。因此，大型球墨铸铁件本身的凝固特性使其极易出现缩孔。缺点。
（2）为了确保大型球墨铸铁件的外观质量得到改变，具有多承重部件或使用表面部件的铸造厂通常在以下情况下将大型球墨铸铁件表面（加工表面）向上放置设计过程。为了进行建模，在铁水浇注过程中，某些材料（例如气化不充分或涉及的沙粒）会聚集在成型表面的上表面。该方法主要考虑到可以在成型表面的后续精加工过程中去除表面杂质。当铸模表面加工余量不足时，某些大型球墨铸铁件缺陷会残留在工作表面上，甚至是重要的承重零件上。在模具设计中增加加工余量将增加模具的成本，并且收缩腔通常由铸造工艺控制。
（3）通过收集生产现场16班次的碳当量值，对表面10mm以下零件的工艺能力进行分析，发现碳当量的调整符合流程要求，但总价值集中在4.4％左右，接近下限。对于没有冒口设计的大型球墨铸铁件，碳含量低，共晶膨胀力不足，自补偿能力差，并且在表面上10mm以下可能会出现缩孔。
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