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圆盘给料机常见故障及处理如下：
1、圆盘给料机在连续工作4 小时后温度上升很快, 蜗杆轴承端盖及箱体表面温度可达到89℃左右，工作机械长时间在高温下运行。
2、由于箱体油温高，油位透视孔有机玻璃发生变形, 加之油质稀释,漏油现象严重, 最严重时漏由量可达到2kg/h。
3、蜗轮磨损严重 蜗轮蜗杆传动部位强度不够，由于受力大而引起箱体变形, 造成蜗轮蜗杆两轴线发生位移, 对箱体强度进行了加强。一是在蜗杆传动部位增加了厚12mm的的三块筋板；二是在蜗杆端部轴承主要承载部位增加了两块加强板，这样就从设计上保证了箱体的强度。
4、圆盘定位不好，当带负荷工作时, 影响了蜗轮蜗杆的正常啮合, 在转盘中心增加了一组定位轴承, 其轴承型号为2260, 这样就从设计上保证了圆盘中心的对中。
5、在加工过程中蜗杆中心与蜗轮中心在空间方位有偏移, 经检测, 最大偏移σ=1.7mm， 影响了正常啮合，应在精加工及组装过程中进行了严密跟踪及控制, 保证蜗杆两轴孔同心，并对蜗杆导入口进行修磨0.10～0.15mm，从而加大啮合区传动平稳。
6、 润滑油选择不合理，设计中选择润滑油牌号为20号和30号齿轮油, 由于粘度不够, 蜗轮蜗杆在啮合中不能形成油膜, 齿面润滑情况不好, 加剧了齿面的磨损，重新选择润滑剂。在试车中选用了200号普通工业齿轮油，其运动粘度范围在180～220厘斯。投入使用后又选用了USA-Mobilgtaroil 633润滑油, 其运动粘度范围在288～320厘斯, 从而根本改善了蜗轮蜗杆的润滑情况。
7、圆盘给料机在整体安装过程中, 基础底部未调平(最大误差有12mm)是造成啮合不好的重要原因之一，应在现场安装过程中，严格控制基础平台的水平找正，原基础平台在南北方向不水平,最大误差达到12mm,调平后的误差控制5mm/m左右。
