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1、稀释扩散法：将有臭味地气体通过烟囱排至大气，或用无臭空气稀释，降低恶臭物质浓度以减少臭味。适用范围：适用于处理中、低浓度的有组织排放的恶臭气体。优点：费用低、设备简单。缺点：易受气象条件限制，恶臭物质依然存在。
2、水吸收法：利用臭气中某些物质易溶于水的特性，使臭气成分直接与水接触，从而溶解于水达到脱臭目的。适用范围：水溶性、有组织排放源的恶臭气体。优点：工艺简单，管理方便，设备运转费用低产生二次污染，需对洗涤液进行处理。缺点：净化效率低，应与其他技术联合使用，对硫醇，脂肪酸等处理效果差。
3、曝气式活性污泥脱臭法：将恶臭物质以曝气形式分散到含活性污泥的混和液中，通过悬浮生长的微生物降解恶臭物质，适用范围广。优点：活性污泥经过驯化后，对不超过极限负荷量的恶臭成分，去除率可达99。5%以上。缺点：受到曝气强度的限制，该法的应用还有一定局限。
4、多介质催化氧化工艺：反应塔内装填特制的固态填料，填料内部复配多介质催化剂。当恶臭气体在引风机的作用下穿过填料层，与通过特制喷嘴呈发散雾状喷出的液相复配氧化剂在固相填料表面充分接触，并在多介质催化剂的催化作用下，恶臭气体中的
污染因子被充分分解。优点：占地小，投资低，运行成本低；管理方便，即开即用。缺点：耐冲击负荷，不易污染物浓度及温度变化影响，需消耗一定量的药剂。
废气净化处理设备使用说明：
1、在使用过程中，应及时检查吸收液中酸碱浓度，当发现酸性浓度过高时应该及时更换吸收液。
2、废气处理设备周围应保持干净卫生。
3、需经常检查吸收塔中喷淋是否堵塞，如果堵塞应及时清理，或对塔内进行清洗。
4、净化塔中的吸收液是通过加液箱进行添加，液位因与进叶口水平，设备运行后，这时会有一部分液体进入循环系统中，再次添加液体使得与进液口水平；在使用过程中应观察吸收液使用情况，当发现消耗多时要及时添加，吸收液应每8小时进行一次检查，而且缺少时要及时添加。
5、设备停止运行时，首先停鼓风机1－2分钟后，再停循环水泵。使用时应先开循环水泵2－3分钟，再开鼓风机。
废气处理设备漏油原因：
1、设计不合理。包括产品设计人员在设计时没考虑到密封，或不熟悉密封技术；密封结构形式设计不合理，与工作状态、工况条件、温度介质等特性不相适应，不注意设备的防腐、振动、均压和疏导措施；未考虑通气、回油、导液和拆装等因素。
2、制造与加工精度不良。包括在制造过程中平面加工不平直，配合不好，同心度差，表面粗糙度过高，铸造时造成气孔和砂眼等缺陷，以及其他制造、加工质量不良因素都将会造成泄漏。
3、密封材料选择不当。密封材料一般要具有致密性、回弹性、压缩性、柔软性、耐磨性，耐臭氧、耐辐射、耐磨蚀、抗介质侵蚀、耐高低温、机械加工性等基本性能。当然没有一种材料同时具备上述这些性能，因此可根据不同工况条件，选择具备主要性能的材料以适合密封条件。可是往往由于选择材料不合理，适应不了被密封的工况条件而造成泄漏。
4、管理不严、维护不周。这是设备泄漏的直接原因，如密封元件达到了使用寿命，但未及时更换，紧固件的松动，压盖没及时压紧和调节等。
5、安装方法不正确。泄漏的很多原因是安装位置不正，偏心过大，密封件侧裂，紧固螺钉预紧力不一，装配工艺不正确等引起。
6、工况条件恶劣。包括被密封介质有腐蚀性，振动剧烈，髙温高压，灰尘和外界介质侵蚀等。
以上几点都是造成泄漏的主要原因。而且各个因素都相互交叉、相互影响。因此要逐一分析，找出泄漏的主要原因，采取有效治漏措施。
废气处理设备漏油的防止措施：
由于造成设备漏油的原因很多，涉及设计、制造、操作、维护等多个环节。所以，设备的防漏治漏是一项系统性的工程。首先应从设计上寻找解决问题的方法，然后按照封、堵、疏导和均压的原则，有针对性地进行治理。但提髙设备的设计与制造质量是解决设备漏油的关键所在。
改：针对不合理的密封结构，改用不易泄露的密封材料或改善系统的压差，重新设计密封结构，把液体润滑材料改成固体或半流体润滑等，达到无泄漏的要求。
换：更换损坏或性能不良的密封和管件。
引：借助外力，把泄漏出来的部分介质引出来，回收或直接引回油箱。
堵：针对因设计、制造等质量缺陷，使壳体管壁产生砂眼气孔、洞孔的，一般用焊补或粘补堵漏。
修：修理引起泄露的零件，焊、粘气孔、裂纹，刮、磨修复密封部位，提高密封面的精度。
管：加强管理和检查，及时发现，随时治理。
要做到设备无泄漏，专业维护修理人员要加强巡回检查，发现设备的泄漏点，应深人调查，仔细观察，认真研究、分析，把原因找准。凡能及时解决的就立即采取措施排除，一时无法排除、工作量又较大的，可填入故障检査记录表内，提请安排维修计划。负责设备维修的工程技术人员，对所主管范围内设备的泄漏程度及其原因，做到心中有数，并进行归纳分类，属共性的问题，要研究解决措施。对疑难、关键问题，又直接影响设备使用和生产正常进行的，要集中精力攻克。定期检修、项修和大修理的设备，一般都应排除泄漏现象，达到无泄漏要求。
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