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轮齿集中载荷越小越好，而齿面曲率与鼓度圆周率成正比，因此鼓度圆半径尽可能大。鼓度曲线曲率半径与内齿单侧减薄量成正比，因此鼓度圆半径应尽可能大。鼓度曲线曲率半径与内齿单侧减薄量成正比，即它与齿的啮合间隙有关，减薄量不足可能会造成干涉，减薄量过大会削弱齿的强度，且会侧隙很大。
鼓型联轴器的鼓型齿面使内、外齿的接触条件得到改善，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改善了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长。外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆十分方便。高速鼓型齿式联轴器通常采用润滑油润滑，齿面要求连续润滑，润滑油应排泄通畅，否则齿面温度会升高并将积存水分和污垢，润滑油需经高精度滤油器过滤，滤清度小于10微米，某些重要的高速鼓型齿式联轴器还可采用集油槽孔的结构，即在外齿轮轴孔内加工出集油槽，在外齿轮齿槽底部钻出与集油槽相通的油孔，利用鼓型齿式联轴器高速运转产生的离心力，将油液喷入内外齿啮合处，使其得到充分润滑。
鼓型齿式联轴器的特点：
1、承载能力大，常用于低速重载工况条件的轴系传动，可在高温以及恶劣工况下运行。
2、严格的动平衡测试，可用于大载荷高转速运转场合，同时传动时的振动更小。
3、所用螺栓和螺母均经热处理和电镀处理，强度更高，更耐腐蚀，可用于多种工况环境，易于维护。
4、可完全替代进口品牌产品。
鼓型齿式联轴器问题及解决方案：
1、电机安装不当
由于电动机未标明磁力中心的位置，电机在静态安装时，其转子位置不在磁力中心的位置上，安装过程中忽略了电机磁力中心的影响。当电机转动时，由于齿式联轴器的牵制作用，电机转子无法定位在磁力中心下选装，加剧了对齿式联轴器的冲击，加速了齿轮轴器的损坏。
2、主电机轴轴向窜动量过大
该电机采用滑动轴承支撑，出厂标准转子轴向窜动量为电机磁力中心的5%，且未标明磁力中心的位置，而齿式联轴器允许的轴向窜动量为5%，正是由于主电机的转子的轴向窜动量大于鼓型齿式联轴器的轴向窜动量，造成在主电机的开停过程中，转子的轴向窜动对齿式联轴器产生极大的冲击力，引起齿轮的损坏。
解决方案：
仍采用同型号的电机，滑动轴承支撑，由衡水电机厂按转子的轴向窜动量严格控制在电机的磁力中心的±2.5mm内制造，并标明磁力中心的位置。在定子、转子上做上标记。
1、更换鼓型齿式联轴器图纸测绘
把联轴器现场拆解测量，并查阅联轴器配套设备的相关说明，绘制联轴器的草图。
2、材料及热处理的确定
根据国外有关的这家联轴器资料，将联轴器的材料定为20CrMoTi，齿面高品淬火，热处理硬度为HRC60-65，20CrMoTi是一种优质的低碳合金钢，可承受较大的载荷。
3、鼓型齿式联轴器齿形的更改
原来联轴器的齿是用的是直齿，经过研究决定将原来的直齿改为鼓型齿，因为鼓型齿的联轴器允许更大的角位移，大约是直齿轮的5-6倍。
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