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一、高炉矿槽区域无组织排放原因
目前，矿槽区域无组织排放最 严重的部分是 卸料车向高架料仓卸料过程中产生的粉尘。较早以前的卸料车90%采用轻型卸料车，没有配套除尘设备，槽上卸料时粉尘随着物料的砸落而扬起。粉尘浓度最 高可达1000mg/m³，绝大多数是 10μm以下的呼吸性粉尘，车间内能见度不足20m，楼板上堆积了厚10cm以上的粉尘。针对这个问题，近年来陆续采取一些措施，例如，在卸料车上增加移动通风槽将粉尘吸走，以及采用橡胶带遮盖下料口等，这些方法虽然一定程度的降低了现场粉尘含量，但是 实测卸料时，岗位粉尘浓度仍然高达50mg/m³，高于国家标准。
现场调 查发现，矿槽粉尘浓度超标主要是 因为物料进入料仓后下放落差较大，在仓内产生大量的扬尘，部分扬尘会通过进料口密封处存在的缝 隙扬出。而配套的移动通风装置只能收集卸料车本身产生的灰尘，无法收集仓内的扬尘，从而产生了灰尘无组织排放。
二、解决方案为了解决扬尘无组织排放问题，根据目前技术特点，主要有以下两个方案。
1、袋式除尘技术
袋式除尘技术是 在扬尘点设置密闭吸尘点，通过抽出空气形成负压以防止粉尘扩散，将抽取的含尘空气通过布袋除尘器进行分离与过滤，完成除尘过程。除尘系统的工作机理是 利用滤袋纤维层和附着在滤袋纤维上的粉尘层过滤捕捉较大的粉尘颗粒。袋式除尘技术的处理对象主要是 直径＜150μm的粉尘颗粒，粉尘颗粒越大除尘效率越高，粉尘颗粒越小除尘效率越低。适用于除高粘性粉尘以外所有需要除尘的场合。
实施方案：料仓顶部或者侧面开洞设置除尘罩，增加DN300电动阀门，相应增加主抽风机功率以及布袋过滤面积。卸料时开启，卸完料在仓内继续吸尘5min。
2、干雾抑尘技术
干雾抑尘技术是 依据云物理学核凝聚理论，由于水滴表面存在张力，极细小的粉尘只有当水滴很小或者加入化学制剂(如表面活性剂)才会聚结成团。如果水雾颗粒直径远大于粉尘颗粒，那么粉尘仅仅跟随水雾颗粒周围的气流运动，无法附着于水雾颗粒表层；如果水雾颗粒与粉尘颗粒大小接近，粉尘颗粒随气流运动时会很容易与水雾颗粒碰撞、接触、粘接，粉尘团会变大加重，随之降落，可有效抑制扬尘。其雾化机理是 高压气体与水混合，气液两相流从环形喷嘴口喷出时，由于气体速度很高(200~340m/s)，而液体流速低，因此两流体间有相当大的相对速度，产生较大摩擦力，气流对液体产生强烈的撕裂与剪切作用，液料从而被一次雾化。喷出后，混合的两相流体冲击到扩散头，提高气流速度从而增加雾化效果，形成二次撞击雾化，在气压0.6MPa下超过50%雾化颗粒直径可达到10μm以下。干雾抑尘技术处理对象主要是 直径＜150μm的粉尘颗粒，同时对直径10μm以下的可吸入性粉尘也有很好的抑制效果。
实施方案：压缩空气管道(0.6MPa)与水管接至仓顶，设6个雾化喷头等距排列在料仓进料口处，卸料时开启，卸完料继续干雾抑尘10s。
三、高炉原料矿槽除尘技术
高炉原料矿槽具有产尘点多而分散、产尘量大、阵发性强的特点。矿槽槽上卸料车在布料时产生的大量粉尘可达1000g/m³以上，矿槽槽下部分(包括振动筛、给料器、皮带输送机和料坑等)主要是 放料落差产生粉尘及扬尘。国外一般在移动卸料车上设置布袋除尘器来控制卸料车上的扬尘；对布料时由料槽内反升上来的粉尘，则另设除尘系统来处理。这种 处理方法存在着以下问题:
(1)除尘器装于卸料车机架上，增加了车体高度和重量。
(2)除尘器净化后的空气直接排到车间内，排放浓度远远超过国家标准。
(3)某些大容积料槽顶部常有多条皮带机布料，当其中某条皮带机将下方料槽装满后，往往会堵塞料槽除尘系统的风路，影响除尘效果。
(4)料槽除尘系统的每支风管均设有阀门，启闭频繁，控制系统复杂，容易失灵。国内大多数厂仅设置料槽除尘系统来控制料槽扬尘，对移动卸料车上的扬尘未采取任何措施，只有少数厂安装了除尘机组。未采取措施的主要原因是 厂房高度和移动卸料车轨道长度不够等。冶金部安全环保研究院针对炼铁原料矿槽除尘存在的问题开发了槽上槽下除尘技术，用于武钢，取得了较好的效果。
(1)槽上部分。将集尘罩安装在移动卸料车上，而将净化设备安装在车间外，卸料车上的集尘罩与车间外净化设备的固定风管间采用活动联结技术，集尘罩与料槽顶部保持着一种 同步运动，采用既耐温又耐磨的密闭。该除尘系统可以同时控制卸料车上及料槽的扬尘，其控制风量为每台卸料小车上及其矿槽所必需的抽风量，不需要经过阀门转换(即不需要各个矿槽的风阀)，就可控制一个系列矿槽及矿槽卸料小车的扬尘。
(2)槽下部分。槽下部分除尘主要是 研制出适合于各尘源的防尘密闭罩的结构形式，正确地选择抽风点及抽风量，其抽风量比目前国内同类装置可减少1/3~1/2，新型防尘罩内负压低于1.5~30Pa。
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