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按照上述工艺连续生产多件，发现铸件表面有塌陷的瘪坑，在对应瘪坑部位的铸件横截面内部有缩孔或缩松。瘪坑表面粗糙度同其它不塌陷的表面无差别，即同样也与砂型型壁表面接触，复制了型壁表面的痕迹。该缺陷多出现在铸件较厚部位或结构热节处。铸件凝固时，如果金属液在型腔中形成封闭固体外壳 ，而壳 内处于真空状态，高温下外壳 强度不足、承载能力差时，就会在大气压力作用下使外壳 塌陷而形成缩陷。根据该缺陷多发生在铸件厚实部位可以看出，由于这种部位壁厚较大，凝固速度较其它部位缓慢，因而该部位容易成为其它部位的补缩源：其它先凝固部位凝固收缩时会从该部位吸取铁液作为补缩源，而该部位较后凝固收缩时，其它部位早已凝固结束，因而无法得到外来铁液补缩而较容易产生缩孔、缩松。缩孔、缩松得不到补缩，就会形成负压，比内部凝固略早，但尚未完全凝固结束的外壳 在大气压力作用下就会被压瘪而形成瘪坑缺陷。
在冒口根部及内浇道附近为铁液较后凝固区域，铁液在后期凝固时补缩不及时，或是 补缩通道不畅都会造成缩孔等缺陷；此外，机床床身铸件顶面的冒口属于冷冒口(铁液不是 经由冒口进入铸件，而是 先进入型腔，温度降低后才进入冒口，冒口的作用实际上是 收集从型腔流出的冷铁淤，冒口尺寸又小，冷速较快，而由于进入冒口的铁液经由冒口颈，使冒口颈处于过热，此处铁液较后凝固，因而冒口颈部位也较容易产生缩孔、缩松。
根据模拟结果及实际生产情况，进行工艺改进，将冒口高度由120 mm增加到150 mm，增大冒口的铁液压力，并且在铸件厚大部位较后凝固区域增加与浇注系统相连接的侧冒口(铁液先进入冒口，加热冒口后再进入型腔，因而属于热冒口)，并使补缩通道尺寸足够大。由于增加了侧冒口，工装受限，因此由一箱2件造型改为一箱1件造型，具体工艺。
工艺改进后共生产20件铸件，通过观察冒口形态，发现冒口中间部位收缩很深，可见冒口起到了很好地补缩作用。对生产的入料座铸件进行检查并通过UT探伤，虽然有2件铸件有较小尺寸的缩松，但是 其位置处于铸件内部毛坯面上，因此不影响铸件使用，而且铸件中的缩陷、缩孔、砂眼、气孔等缺陷也基本消除。
通过对大型机床床身铸件的缩废产生的原因分析，将冒口大部位较后凝固区域增加与浇注系统连接的热侧冒口，使补缩通道尺寸足够大、冒口补缩能力增强，从而避免了缩陷、缩孔、缩松缺陷的产生，由一箱2件造型改为一箱1件造型，使铁液平稳充填铸型，有利排气、排渣，减少涡流和卷气。
泊头市东建铸造有限责任公司(http://www.dongjianzhuzao.com)是 以床身铸件由于灰口铸铁含碳量高，接近于共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，收缩率小，因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件。立车铸件均采用树脂砂、消失模实型铸造，单件达到40吨以上，年生产量在8500吨左右。包括床身、工作台、立柱、横梁、龙门顶、连接梁。树脂砂就是 把原砂和树脂混合后形成树脂砂，把树脂砂打入模具型腔中，通过加热或催化剂方法使其成型，成型后的坭芯再放入浇铸模具中进行浇铸。实型铸造是 将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。
