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控制埋地钢质管道腐蚀的主要手段是 防腐层加阴极保护。环氧煤沥青防腐钢管在某种程度上，防腐层质量决定着管道的使用寿命。与国外一样，我国管道防腐层的应用也是 从沥青类防腐层开始的，自20世纪50年代的一条克独长输管道到70年代的东北输油管道等都采用了石油沥青防腐层；70年代后期至80年代，国外防腐层的新技术已在我国投入应用，胶带、夹克、环氧粉末等防腐材料相继投入使用；80年代至90年代中期是 各种防腐层发展、竞争的时期；90年代后期，熔结环氧粉末(CFBE)和三层聚乙烯(三层)两种防腐层已逐渐形成主流，作为世界较新的防腐材料，双层环氧也有少量的应用。
目前，我国防腐层基本实现了标准化，某些技术参数已经达到了国外的先进水平，已建的国内外长输管道的防腐层材料主要为熔结环氧粉末、三层聚乙烯和少量的煤焦油瓷漆；油田内部主要集输管道的防腐层材料多为熔结环氧粉末、三层聚乙烯，非 主要管道的防腐层材料仍然为石油沥青类；城市供水、供气管道的防腐层材料则一般多采用环氧煤沥青和胶带。二、国外防腐层现状及发展趋势
1865年，埋地钢质管道刚投入使用时，由于没有解决管道外防腐问题，管道泄漏频繁发生。出于防泄漏考虑 ，防腐层材料使用的是 煤焦油沥青及改性的煤焦油瓷漆。环氧树脂防腐钢管这种材料在管道运行温度上升的J隋况下会发生氧化反应，挥发一部分馏分，导致脆变和剥离，使阴极保护电流增大。
20世纪40一70年代是 各种防腐层材料竞争与发展的时期。石蜡、石油沥青、胶带、夹克陆续被开发出来，胶带防腐层也曾一度占据地位。但这种材料在腐蚀性土壤中经常发生剥离，对阴极保护电流产生屏蔽，导致应力腐蚀开裂((SCC。上述各种防腐材料的应用并没有改变煤焦油沥青的主导地位，直到60年代出现双层挤塑聚乙烯结构防腐层。但随着管道运行条件的不断变化，这种双层挤塑聚乙烯防腐层逐渐暴露出易损坏、易剥离、屏蔽阴极保护电流等缺陷。
70年代投产的阿拉斯加管道，标志着熔结环氧粉末防腐层应用时代的开始。通过改进组分和施工程序，熔结环氧粉末成为80年代应用较成功的防腐层。但美中不足的是 其机械强度不理想。而双层熔结环氧粉末系统在机械强度方面进行了改进(也称为耐磨外防腐层(AF10))。
90年代，熔结环氧粉末和由聚乙烯发展而来的三层聚乙烯逐渐替代了煤焦油瓷漆，成为管道防腐层的主导材料。据美国《管道文摘》统计，熔结环氧粉末防腐层以其优良的机械性能和防腐性能、极强的附着力和与阴极保护相融性等特点，一直是 世界管道工程的防腐层。到1996年，三层聚乙烯防腐层的应用已经上升至第二位。
目前，国外的防腐层发展趋势是 改进三层结构，IPN8710防腐钢管在双层熔结环氧粉末结构上下功夫。例如，在熔结环氧粉末防腐层表面采用液态的聚氨醋或改性的环氧树脂。改性的目的是 防止管道在吊装、敷设、定向钻穿越道路及河流等各种工序中发生损坏。较近有一种被称为“粗糙防腐层”的新材料，用在熔结环氧粉末和聚烯烃防腐层的外部，目的是 防止管道运输中的滑移或用于混凝土加重层前的管道防腐。
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