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因此，在相当长的一段时间，我国机床件的低碳当量、高强度所带来较高的残余应力一直未能得到很好的解决。一些国外用户购买我国机床铸件后往往堆放半年或一年后再用，进行自然时效，降低与释放残余应力。因此，实现高碳当量、高强度的主要途径是 高刚度，低应力的精度保持性。高精度的机床铸件，大部分都是 用数控加工中心机床进行加工的。目前主轴转速从每分钟几千转到几万转，甚至达十几万转。切削速度大幅度提高，每台数控中心皆有几百把刀具，换刀速度从十几秒到10s，3s，甚至达1s。因此要求机床铸件具有优良的切削性能。而现在的问题是 低碳当量，在提高铸铁的强度的同时，也导致了高硬度。
在达到HT300力学性能条件下，其所含的碳当量不同，铸造性能中的铁液流动性与铸铁的收缩相差甚大。为不同碳当量下的铁液流动性；不同碳当量下的收缩性，因机床铸件一般皆为亚共晶铸铁，因此碳当量越低，流动性越差，收缩越大。
要使机床铸件薄壁化，减少缩松、缩孔缺陷，必须在高强度下提高碳当量。目前国外的机床比我国机床重量轻8%~10%。中型机床壁厚已达14~20mm。小型机床件壁厚已达8~12mm。低碳当量、高强度灰铸铁件已是 实现薄壁化的严重障碍及造成缩松的重要原因。因此综合因素充分说明高碳当量、高强度、高刚度、低应力是 我国高端数控机床铸件的发展方向。
机床床身在相同的强度下，碳当量高低是 衡量材质优劣的重要标志。我国机床铸件尚处在中、低碳当量、高强度阶段。仅有少数机床铸件厂已接近高碳当量、高强度材质的水平，但仍有相当距离。
各企业对机床铸件薄壁化、高强度、低应力、尺寸稳定性、切削性能等问题在高端机床铸件要求中占前几位。而这几个问题皆与碳当量有关，说明碳当量越低，这类问题越严重。在生产精密机床铸件中，选择结构复杂的企业占71%。说明数控机床的刚性要求提高，不仅要高的材质刚性，还要对铸件的结构进行改进，设计了双层壁、多层壁，结构复杂的铸件，这给生产机床铸件的企业带来了困难。
重型机床超长床身的加工分为粗、半精、精加工工序。床身的粗、半精加工为单段加工，精加工是 将床身整体临床拼接装卡后一次加工。粗加工的主要目是 去除余量，对加工精度没有严格要求，追求的是 加工效率。由于重型机床床身外形尺寸较大，且需要切削加工的面较多，各面的切削余量也较大，因此需要切除的金属量较多，必须选用高刚性、大功率的机床采用大进给、大切削量来加工，以尽量减少切削时间。粗加工设备的选型只要满足上述要求并具有单段床身加工能力即可。为了提高粗加工的效率，加工时应遵循以下原则：
1)选用高切削效率、高复合型、高刚性的机床，这是 提高切削效率较主要也是 较重要的措施，尽可能在一次装卡中就将所有需要粗加工的部位加工至工艺要求；
2)大型机床铸件根据加工条件尽可能采用合理的切削刀具及切削用量。切削刀具可以大大提高机床的金属切除率，而合理的选用刀具及切削用量则可以大大减少刀具的磨损，从而减少更换刀片的时间、辅助工时及空行程，这样就大大降低了切削刀具的成本；
3)选用简单可靠的装卡方法。装卡方式的好坏直接影响加工过程的稳定性。装卡稳定时，不但可以大大减少切削过程中的振动，同时也可适当提高刀具的切削用量，避免切削过程中工件发生移位等。
泊头市东建铸造有限责任公司(http://www.dongjianzhuzao.com)是 以机床床身由于灰口铸铁含碳量高，接近于共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，收缩率小，因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件。大型立车铸件均采用树脂砂、消失模实型铸造，单件达到40吨以上，年生产量在8500吨左右。包括床身、工作台、立柱、横梁、龙门顶、连接梁。树脂砂铸件就是 把原砂和树脂混合后形成树脂砂，把树脂砂打入模具型腔中，通过加热或催化剂方法使其成型，成型后的坭芯再放入浇铸模具中进行浇铸。实型铸造是 将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。
