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铸造厂专用除尘器工作原理：
铸造厂专用除尘器的进风口设在灰斗上，当含尘气体从进风口进入灰斗后先碰上进风管端部的挡板，由于惯性作用，使气体中粗颗粒粉尘直接进入灰斗，起到预收尘的作用。进入灰斗的气流随后折而向上通过内部装有金属骨架的滤袋，粉尘被收集在滤袋的外表面，净化后的气体进入滤袋室上部的清洁室，汇集到出风管排出。室内收尘袋分为若干排，按照给定的时间间隔对每排收尘袋进行清灰。当脉冲阀开启时，即向滤袋内喷入高压空气，以_滤袋表面上的粉尘。铸造厂布袋除尘器各排滤袋的脉冲喷吹宽度和清灰周期，由专用的清灰程序控制器自动连续控制，含尘气体由灰斗进入过滤室，较粗颗粒直接落入灰斗或灰仓。
我国高炉煤气干法除尘技术进展及高炉煤气布袋收尘器的清灰控制{一}、我国高炉煤气干法除尘技术的应用进展
在钢铁生产过程中，炼铁系统泡括焦化、烧结、高炉工序)能耗占吨钢综合能耗的70%以上，因此，炼铁系统的节能是实现钢铁流程节能的重点之一。降低炼铁系统的能耗是个系统工程，而高炉煤气干法除尘技术是重要技术之一，该工艺技术具有除尘效率高、无污水排放、投资省、占地少、节水、节电、煤气显热高、可增加月们发电量等优点，是多重效益为一体的钢铁企业节能环保新技术，其推广应用对于钢铁企业节能减排具有重要的意义。
我国高炉采用的煤气干式除尘工艺主要有两种：高压静电除尘和布袋。目前高压静电除尘国内只有两套，其中武钢于1987年从日本引进一套应用于3200m³高炉；1998年邯钢在1260m³高炉上也应用了静电除尘工艺。两套系统都备用了一套湿法除尘工艺，其静电除尘作业率都小于70%。
布袋在我国应用的比较普遍，尤其是中小高炉，其效果较好，运行成本也低。布袋工艺主要有反吹风布袋和脉冲布袋两种。我国太钢、攀钢等企业引进的除尘工艺都是反吹风布袋。反吹风布袋工艺是利用反吹风机定期将除尘器布袋积灰吹掉，恢复过滤性能。低压脉冲布袋工艺的含尘煤气自除尘器布袋外表面向内过滤，干灰积于除尘器布袋外表面，反吹气体在极短时间内向除尘器布袋内喷射，使除尘器布袋迅速膨胀、抖动而清灰。脉冲除尘和反吹风布袋虽然只是反吹方式不同，但脉冲除尘在煤气净化上具有显著技术优势，如设备简单、反吹力度大、能耗低、操作灵活、除尘器布袋排列紧密，安装方式合理、安全性好等。
低压脉冲除尘工艺从90年代实验成功后，得到快速推广，它的成功使高炉煤气干法除尘技术发生了质的飞跃。此后，国内中小型高炉基本采用低压脉冲布袋工艺来净化回收煤气。2002年，莱钢、韶钢等企业将全干式煤气布袋技术推广应用到750m³级高炉获得成功；2004年，三钢、首秦、莱钢、长钢等企业先后将其推广到1000m³级高炉。2005年到2006年，韶钢、包钢、迁钢等企业又先后将其推广到2000m³级高炉。2007年9月8日唐钢3200m³高炉的投产，使干法除尘应用的高炉容积提高到了3000m³级，而计划于2009年上半年投产的京唐钢铁公司有效容积为5500m³的1号高炉正同步建设全干法高炉煤气除尘设备。初步统计目前我国1000m³以上的高炉采用干法布袋除尘器技术的有近40座，包括太钢、攀钢、首钢、莱钢、韶钢、三钢、首秦、柳钢、包钢、唐钢、济钢、鞍钢、迁钢、通钢、承钢、宝钢不锈、长钢、潍钢等企业，其中已实现全部高炉都采用煤气全干法除尘的企业有首秦、包钢、莱钢、韶钢、承钢等。随着一批即将采用全干法高炉煤气除尘技术的大型高炉的建设与大修改造，我国干法除尘在4000m³级以上大型高炉应用的数量将进一步增加。
{二}、高炉煤气布袋的清灰控制
高炉采用低压氮气脉冲反吹法来清灰，影响清灰效果的主要有喷吹压力和喷吹间隔。喷吹压力是指脉冲喷吹的气体压力。喷吹方式相同时，喷吹压力越大，诱导的二次气流越多，形成的反吹气速越大，除尘滤袋压降越明显，清灰效果越好，允许入口含尘浓度相应提高；但喷吹压力过高，若出现了过度清灰，破坏了初尘层，反而影响了除尘效率。同时耗气量增加，浪费能源。可见控制合适的喷吹压力是保证高效除尘的必须。某750m³高炉布袋采用低压氮气脉冲反吹，喷吹压力为0.25~0.4MPa，运行效果好。
喷吹间隔的长短影响铸造厂除尘器的压降。为了使铸造厂除尘器基本保持稳定状态的运行，可采用定时喷吹与压降控制相结合，压降控制优先的控制方式。在不影响正常运行的条件下，应尽量延长脉冲间隔，可减少用气量，同时保证了煤气的显热值，延长脉冲阀膜片及除尘滤袋寿命。高炉煤气喷吹间隔时间一般为30~120min。喷吹时间即脉冲阀开启的时间。一般喷吹的时间越长，清灰效果越好。实践证明，高炉煤气袋式除尘器低压脉冲喷吹的时间为0.1s较好。在0.1s后，随喷吹时间的增加，除尘器压降几乎不变。
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