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拉伸吹塑工艺控制以及挤出吹塑型坯控制(一)、拉伸吹塑工艺控制
拉伸吹塑主要受到型坯加热温度、吹塑压力、吹塑时间和吹塑模具温度等工艺因素的影响。
①型坯的再加热。当坯从注射模中取出并冷却至室温后，要经过24h的存放以达到热平衡，型坯再加热的目的是增加侧壁温度到达热塑范围，以进行拉伸吹塑，使之获得充分的双轴定向，使PET瓶达到所需的物理性能，使制品透明、富有光泽，无瑕疵和表面光滑。再加热一般用有远红外或石英加热器的恒温箱，固定轴使型坯转动，保持平缓加热。型坯取出时的温度为195~230℃，应进行10~20s的保温，以达到温度分布平衡。
②拉伸吹塑和双轴定向。型坯经再加热后温度应达到玻璃化温度以上10%-40%，然后送到吹瓶机拉伸吹塑区，闭合模具。拉伸杆启动并沿轴向进行纵向拉伸时，通入压缩空气，在圆周方向使型坯横向膨胀。当拉伸杆达到模具底部，型坯吹胀冷却后，拉伸杆退回，压缩空气停止通入时，即得产品。
③拉伸吹影响因素。拉伸比，拉伸速率、拉伸长度、吹塑空气压力和吹气速率是影响制品质量的关键。纵向拉伸比(制品长度与型坯长度之比)是通过拉伸杆实现的；横向拉伸比(制品直径与型坯直径之比)是通过吹塑空气实现的。横向拉伸5倍，纵向拉伸2.5倍时，PET瓶的质量较满意，超过上述纵、横向拉伸比时，制品会泛白，强度下降。吹塑空气压力对有底托的PET瓶仅需要20Pa，对无底托的PET瓶则需要30Pa，此时吹塑制品质量较佳。
(二)、挤出吹塑型坯控制
型坯温度直接影响中空制品的表观质量、纵向壁厚的均匀度与生产效率。挤出型坯时，熔体温度应均匀，适宜地偏低以提高熔体强度，从而减小因型坯自重所引起的垂伸，缩短制品的冷却时间，有利于提高吹瓶机生产效率。
型坯温度过高，挤出速度慢，型坯易产生下垂，引起型坯纵向厚度不均，延长冷却时间，甚至丧失熔体热强度，难以成型。型坯温度过低，离模膨胀突出，会出现长度收缩、壁厚增大现象，降低型坯的表面质量，出现流痕，增加不均匀度。另外，还会导致制品的强度差，表面粗糙无光。
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