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机床底座制造合理、结构稳定、使用寿命长、材料均采用HT200-300灰铸铁，铸铁机床底座铸件有优良的机械、物理性能，铸铁机床底座可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种性能，如、和低温、等。机床底座是机床的一个重要的基础大件，机床底座的结构尺寸和布局形式，决定了其本身的动态特性。如果机床底座结构设计不合理或刚度不足，会引起床身的各种变形和振动，从而影响整机的性能。机床底座铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定机床底座铸件几何形状、尺寸大小外，还从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少机床底座铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。
机床铸件出现变形是怎么回事跟冷裂产生分析
{一}、大型机床铸件出现变形是怎么回事
大型机床铸件在浇注初期，特别是在金属液刚接触泡沫塑料的瞬间，由于模样材料气化所产生的大量气体，当直浇口没充满或刚开始浇注时金属液的静压头小于聚苯乙烯产物的气体压力时，过快地浇注易产生呛火现象，使金属液飞溅。为了避免这种现象，在浇注开始阶段可采取先细流慢浇的方法，待浇注系统被金属液充满后，即可加大浇注速度越快越好，但以浇口杯为金属充满而不外溢为准则。在浇注的后期，当金属液达到模样的顶部或冒口根部时，就应略需收包，以保持金属平稳上升和不致使金属液冲出冒口。尽可能选用底注包。底注包金属液的热损失小、压头大，浇注速度不慢，渣子浮在金属液上表面，浇注钢水比较干净。受设备条件限制，对一些要求不高或一般中小大型机床铸件亦可用转包浇注。浇注过程不可中断。在消失模铸件浇注时，保持连续地注入金属液，直至铸型全部充满。否则，就易在停顿处造成铸件整个平面的冷隔缺陷。
下面，我们一起来分析一下大型机床铸件变形的原因：
一、大型机床铸件本身结构不正确，在易变型和开裂的当地，放置拉筋和增加筋板；在不影响铸件几何尺度和功能需求的情况下，可增大过渡处的圆角尺度。
二、浇口系统、排溢系统(主要是溢流)布置不正确，关于分量大、体积大的铸件可开设两个以上的直浇道，使金属液能疾速平稳进入铸型内。
三、造型时填沙要均匀，关于中大型铸件尤为重要，每层加砂要均匀，避免因砂不均匀，振实时单个部位紧不均匀而形成泡沫型变形。
四、机床铸件浇注后，不要过早的打箱，在箱内应有达到的保温时刻，关于中大型铸件尤为重要。
五、不影响大型机床铸件机械强度和功能运用的情况下，可适当调整铸件的化学元素成份。
大型机床铸件分型面的选择：
一、尽量把铸件的大部分或全部放在下型内，这样可将主要的泥芯放在下型，便于泥芯的安放和检验，还可使上型的高度减低，便于合箱。是铸件分型面的选择，它将铸件全部放在下型，避免错箱，确定铸件质量。
二、应使铸件的加工面及加工基准面，放在同一个铸型内。在机械加工时，铸件上部的方头(夹具夹紧处〉是作为外困表面车削螺纹的基准，由于加工面与加工基准面都处在同一个上型内，从而减少因错箱造成的加工余量不够。
三、当铸件的加工面很多，又不可能都与基准面放在分型面的同一侧时，则应尽量使加工的基准面与大部分的加工面放在分型面同一侧。
四、应使铸模容易从铸型中取出，并尽量减少活块模、高大的吊砂和弯曲的分型面等。
五、尽量减少泥芯的使用。这样可以省去制造和安放泥芯的工作，也可减少由此造成的误差及产生的披缝，降低铸件的制造成本。
六、铸件的的不加工表面应尽量避免有披缝。在套筒不加工的外圆表面上看不到披缝，提升了铸件的外观质量。
七、铸型的的分型面，应尽量能与浇注位置一致。这样可避免合箱后，再翻动铸型。因翻箱操作是一个很繁重的工作，同时在翻动大型铸件铸型时，可能使泥芯的位置发生移动，影响铸件的精度或造成缺陷。
大型机床铸件使用泡沫模型所选的材质的密度也是重要的，密度低的泡沫，在制作出来泡沫型后，装入沙箱的过程中，就有可能呈现损坏的状况。假如泡沫型处理好了，一些铸造缺陷就能规避风险，比如说大型机床铸件工作面陷落，厚薄不均的问题，都能够有用的进行处理。由于大型机床铸件模型选用泡沫型面不是木型所有成本略低。大型机床铸件的泡沫型制作，是一项重要的根底环节，这一项作业如果做好了，大型机床铸件的前期作业就算做好了三分之一了。泡沫型的制作要严格的依照客户提供给我们的加工图纸进行制作，各方面的规划要达到正确，大型机床铸件加工量要先预留好，方便日后铸件进行机加工。
{二}、机床铸件冷裂的产生分析
机床铸件铸造生产经常要用的材料有各种金属、焦炭、木材、塑料、气体和液体燃料、造型材料等。所需设备有冶炼金属用的各种炉子，有混砂用的各种混砂机，有造型造芯用的各种造型机、造芯机，有清理大型床身铸件用的落砂机、抛丸机等。还有供特种铸造用的机器和设备以及许多运输和物料处理的设备。对于热裂一般是在凝固末期，金属处于固相线附近的高温时形成的。其形状特征是裂缝短，缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧反应颜色。机床铸件结构不合理，合金收缩大，型（芯）砂退让性差以及铸造工艺不合理等均可引发热裂。钢和铁中的硫、磷降低了钢和铁的韧性，使热裂倾向增大。热裂的防止去合理地调整合金成分，严格控制钢和铁中的硫、磷含量，合理地设计铸件结构，采用同时凝固的原则和改进型（芯）砂的退让性，都是防止热裂的措施。
机床铸件在凝固和冷却过程中要发生体积收缩或膨胀，这种体积变化往往受到外界和铸件各部分之间的约束而不能自由地进行，于是便产生了铸造应力。如果产生应力的原因去除后，铸造应力随之去除，这种应力叫做临时铸造应力。如果产生应力的原因去除后铸造应力仍然存在，这种应力叫做铸造残留应力。大型床身铸件在凝固和随后的冷却过程中，由于壁厚不同，冷却条件不同，其各部分的温度和相变程度都会有所不同，因而造成床身铸件各部分体积变化量不同。如果此时铸造合金已经处于弹性状态，铸件各部分之间便会产生相互制约。铸造残留应力往往是这种由于温度不同和相变程度不同而产生的应力。
机床铸件壁厚尺度差通常可降低，在图样上选用公役等级代号标示，如GB6411-CT10.当要约束错箱值为，应标出较大错箱值。如GB/T6411-19-较大错箱值1.0.
由于机床铸件产生缺陷的原因是多方面的和复杂的，有些缺陷是由多个因素引起的，故不容易划分各自应承担责任的百分比。为了解决由于划分不公开器争端，应该加强中间检查，应对各道工序的质量（特别是主要工艺参数和执行操作规程的情况）进行严格的控制，从而确定个人或小组质量责任，例如质控站按规程抽查砂型的性能，如果不符合标准的规定，就应当根据超过标准的百分数来衡量配置砂型者的工作质量，并据伺来决定惩罚的程度。铸铁件质量对机械产品的性能有很大影响。铸铁件的质量包括外观质量、内在质量和使用质量。
机床铸件的外观质量指机床铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差；内在质量主要指机床铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相组织以及存在于机床铸件内部的孔洞、裂纹、夹杂、偏析等情况；使用质量指铸铜件在不同条件下的工作长时间能力，包括不易磨损、不易腐蚀、耐激冷激热、疲劳、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工艺性能。
机床铸件冷裂的产生分析：
1、冷裂是机床铸件冷却到低温处于弹性状态时所产生的热应力和收缩应力的总和，如果大于该温度下合金的强度，则产生冷裂。
2、冷裂是在较低温度下形成的，其裂缝细小，呈连续直线状，缝内干净，有时呈轻微氧反应色。壁厚差别大、形状复杂的铸件，尤其是大而薄的铸件易于发生冷裂。
3、冷裂这样去防止凡是减小机床铸件铸造内应力或降低合金脆性的措施，都能防止冷裂的形成。钢和铸铁中的磷能显著降低合金的冲击韧性，增加脆性，容易产生冷裂倾向，因此在金属熔炼中严格加以限制。
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