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为了满足一些特殊的使用，特意研制出了一种硬度很高的材质产片，这些所谓的硬度很高的材质，包括锌、铬和锰合金化的使用，而且列入国际标准。机床铸件被作为轴类件，例如柴油机的曲轴、连杆，要求强度高同时韧性综合机械械的性能，对铸部件进行调质处理。机床铸铁件JC是球铁两字的汉语拼音的首字母，两组数字的出现分别表示较低抗拉的强度数值和较小伸长率的数值。国际标准化组织规定的大多数机床铸件，以非合金态生产的。这个范围包括抗拉强度大于800牛顿/毫米，延伸率为2%的高强度牌号。还有一个极端是高塑性牌号，其延伸率大于17%，而相应的强度较低。强度和延伸率并不是设计者选择材料的根据，其它决定性的重要性能还包括耐磨性和疲劳强度、硬度、屈服强度、弹性模数、和冲击性能。
为使机床铸件所具有力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺是必不可少的。机床铸件的热处理是机械制造中的重要工艺环节，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变铸铁平台和机床铸件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善铸铁平台和机床铸件的内在质量。
今天就为大家整理了一份由国际铸造大师提出的减少大型机床铸件缺陷的十大准则，希望对铸造行业的朋友们有所帮助。
1、避免对流
对流危害与凝固时间有关。薄壁和厚壁铸件都能不受对流危害影响。而对于中等壁厚铸件：通过铸件结构或工艺来降低对流危害；避免向上补缩；浇满后翻转。
2、减少偏析
预防偏析并控制在标准范围内，或客户允许的成分超限区域。如果可能，尽量避免通道偏析。
3、减少残余应力
轻合金固溶处理后不要进行水（冷水或热水）介质淬火。如果铸件应力看起来不大，可采用聚合物淬火介质或强制空气淬火。
4、给定基准点
所有的大型机床铸件（三维柔性焊接平台）都必须给定用于尺寸检查和加工的定位基准点。
5、好的大型机床铸铁件从高质量熔炼开始
一旦要开始浇注铸件，首先要准备、检查并处理好熔炼工艺。如果有要求，可采用能够接受的较低标准。然而，更好的选择是：准备并采用接近于零缺陷的熔炼方案。
6、避免自由液面上产生湍流夹杂
这就要求避免前端自由液面（弯月面）流速过高。对于大部分金属来说，较大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或薄壁件，较大流速会适当增加。这个要求也意味着金属液的下落高度不能超过“静滴”高度的临界值。
7、避免金属液中表面凝壳的层流夹杂
这就要求在整个充型过程，不要出现任何金属液流的前端提前停止流动。充型前期的金属液弯月面必须保持可运动状态，不受表面凝壳增厚的影响，而这些凝壳会成为铸件一部分。要想获得这种效果，金属液前端可以设计成连续扩展的。实际中，只有底注“上坡”能实现连续不断的上升过程。（如重力铸造中，从直浇道底部开始向上流）。这就意味着底注式浇注系统，不要有“下坡”形式的金属液落下或滑落，不要出现大面积的水平流动，不要出现由于倾倒或瀑布式流动而产生金属液前端流动停。
8、避免大型机床铸件裹气（产生气泡）避免浇注系统裹气而产生的气泡进入型腔。
可以通过以下方式达到：合理设计机床铸件阶梯型浇口杯；合理设计铸铁平板直浇道，快速充满；合理使用“水坝”；避免采用“井式”或其他开放式浇注系统；采用小截面横浇道或在直浇道于横浇道连接处附近使用陶瓷过滤片；使用除气装置；浇注过程无中断。
9、避免大型机床铸件砂芯气孔
避免砂芯或砂型产生的气泡进入型腔金属液中。砂芯必须保证非常低的含气量，或者采用适当的排气以阻止砂芯气孔产生。除非能保证完全干透，否则不能用黏土基砂芯或模具修复胶。
10、避免大型机床铸件缩孔
由于对流影响及不稳定的压力梯度，厚大截面的铸件是无法实现向上补缩。所以要遵循所有的补缩规律来保证良好的补缩设计，采用计算机模拟技术进行验证，实际浇注样件。控制砂型和砂芯连接处的飞边水平；控制铸型涂料厚度（如果有的话）；控制合金及铸型温度。
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