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机床铸件铸造前确定工艺参数：加工余量：铸件尺寸公差；加工余量等级；加工余量数值，起模斜度使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱出，平行于起模方向在或芯盒壁上的斜度，称为起模斜度。线收缩率铸件在固戊收缩时，要引起机床铸件各部分尺寸减小。为了使铸件冷却后的尺寸与铸件图的尺寸一致，需要在模样上加上铸件固态收缩的尺寸。收缩率＝（L模样－L铸件）/L模样×100，铸件的结构，铸型的退让性，较小铸出孔根据生产经验，在单件和小批生产条件下，灰铸铁的较小铸出孔径为30毫米，碳钢铸件的较小铸出孔径为50毫米。型芯头尺寸，芯头长度，芯头斜度，铸造圆角制造模样时，壁的连接和转角处要做成圆弧过渡，称为铸造圆角。对于小型铸件，外圆角半径一般取2~8毫米，内圆角半径一般取4~16m。
在实际运用当中，为确保大型机床铸件质量、提高生产率以及做到安全生产，浇注时应严格遵守操作要领。
1、浇注人员必须按要求穿好工作服，并配戴防护眼镜，工作场地应通畅无阻。浇包内的金属液不宜过满，以免在输送和浇注时溢出伤人。
2、浇包、浇注工具、炉前处理用的孕育剂、球化剂等使用前必须充分烘干，烘干后才能使用。
3、为确保机床铸件质量浇注时应及时将铸型中冒出的气体点燃顺气，以免由于铸型憋气而产生气孔，以及由于气体的不完全燃烧而损害人体健康和污染空气。
4、对于液态收缩和凝固收缩比较大的机床铸件，如中、大型铸件，浇注后要及时从浇口或冒口补浇。
5、为提高生产率以及做到安全生产，应选择正确浇注速度，即开始时应缓慢浇注，便于对准浇口，减少熔融金属对砂型的冲击和利于气体排出；随后快速浇注，以防止冷隔；快要浇满前又应缓慢浇注，即遵循慢、快、慢的原则。
采用连续式水冷冲天炉来冶炼浇铸的机床铸件，一般对其铸件硬度有一定的要求，通常在180HB以上，为达到此硬度条件，需要采取的措施，具体是：
一、提高机床铸件出炉温度
硬度是与铁液过热温度有关，出炉温度高时，铁液中夹杂物少不易氧反应，硬度就高。为提高铁液温度，采取以下措施：
1、对冲天炉内部结构进行改进，缩短炉缸高度，风口处修成卡腰形，主要目的是提高送风强度，强化底焦燃烧，从而提高铁液过热温度。
2、对原有的风机进行技术改造，提高送风强度，使底焦充分燃烧，提高铁液过热温度。
3、采用大批量优质焦炭，这样既降低成本，也达到了提高铁液温度的目的。
二、细化晶粒
晶粒的大小对金属的力学性能有很大影响。晶粒越细，金属的强度越好，组织越均匀，硬度波动越小。需要：
1、首先，针对冲天炉出炉温度相对低的特点，选择粒度较细的孕育剂75SiFe。
2、其次，除了在炉前进行孕育外，在浇注过程中进行2次顺时孕育，以便更有效细化晶粒。
三、大型机床铸铁件的合金化处理
1、提高机床铸件硬度，一般采用提高w（Mn）的方法，但生产发现加Sn的效果更好，由于Sn的熔点较低（231.5℃），为减少烧损量，可以在浇包中加入Sn合金。
2、另外，为提高Sn合金的加入效率，对机床铸件的内浇道进行改进，把常见的双面同时进铁式浇注系统，改为双面阶梯顺序进铁式浇注系统，这样改进，降低了Sn的总加入量，同时满足了质量要求。
此外，保证机床铸件不再出现缩松情况也很重要，表面疏松是机床铸造缺陷之一，出现缩松的主要原因，是铸造过程中浇注的温度过低产生，合金中缺少晶粒细化元素，凝固组织晶粒粗大，易阻塞补缩通道，形成疏松；机床铸件结构不合理，壁厚变化突然，孤立的热节得不到补缩。
提高机床铸件的质量及寿命，缩松现象要得到控制，我们应该改进铸型工艺的设计，要合理的设置浇冒口系统、冷铁和补贴，保证大型机床铸件在凝固过程中获得有效补缩；在改进铸件结构设计，减小机床铸件壁厚差，使铸件壁厚与薄壁部位平滑过渡，尽量避免形成孤立热节。在机床铸件的孤立热节等冒口补缩距离达不到的部位，采用内、外冷铁以加快该部位的凝固速度。
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