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焊装夹具运到生产现场后，首 先进行底板水平调试，而对整体式输送的生产线还要进行串线对中心调试，对于三维柔性焊接平台的定位单元要用三坐标测童仪器进行测量和调试，将定位夹紧组合单元的测量尺寸调准到理论尺寸的公差范围内。
(1)保证夹具底板和侧框的安装面的垂直度、平面度
由于底板和侧框是 其他定位单元(定位销和定位面等)的安装基础，是 保证工装可靠性、稳定性和一致性的前提，也是 影响车身装焊精度的最 重要的因素。
(2)保证夹具定位销和定位面的形位公差
定位销和定位面是 在夹具刚性化过程中将焊接零件正确定位的工具，必须参照车身数模或者工装设计数模，测绘定位销大小及定位面的三维空间尺寸，对偏差尺寸通过增加或者减少调整垫片进行微调，保证定位销和定位面在设计的公差范围内。
(3)保证夹具定位基准面、冲压件基准面及检具基准面的一致性
车身焊接零件大多是 薄板件，保证定位基准面一致性，能减少累积误差，保证车身装配精度。
(4)保证工装定位和夹紧的有效性和稳定性定位压板夹紧的作用：保证零件在焊接的过程中按照BL、WL、TL方向的正确定位，焊接零件与定位基准面应贴合紧密。方法如下。压板央紧零件时，依据对焊接零件变形量，对压板接触面进行修磨或者堆焊修配。汽缸夹紧力应能克服因焊接零件刚性不足或者焊接引起的变形，保证焊接精度。夹紧和松开动作要灵活自如，夹紧自锁要可靠。与零件接触面的修配顺序是 先基准面，再支撑面，后压紧面。车身尺寸大，琴件薄且形状复杂，焊接变形难控制，压板的夹紧顺序也对焊接变形的影响很大.选择合理的汽缸动作顺序控制和不同型号的汽缸满足零件对夹紧力的要求，能减少琴件的焊接变形。
二、夹具调试的流程和样件的准备检查调试与验证工装的焊接样件是 否合格的内容如下。定位面的形状和尺寸，夹具所用焊接样件上的定位面应该表面光滑、成形到位。定位孔 位置和尺寸。下道工序所用到的装配孔 、工艺孔 等。焊接样件之间的搭接和对接部位。
最 重要的是 要知道焊接样件是 否是 全工装样件，还是 手工样件，是 否有检具和检测过，以及冲压模具的状态，因为它的状态关系到对工装问题的判断。
三、焊装夹具调试与验证
(1)在汽缸不夹紧的情况下，首 先要观察定位块和焊接样件定位面的贴合情况，如果间隙过大，有可能零件下降不到位，定位块尺寸及形状不合适，或者定位块的棱与零件的圆角 干涉，这就需要修配定位块倒角 ；其次，观察定位销和定位孔 的配合情况，定位销应该位于孔 的中心，不应该有过大的偏差；再次，观察压板与焊接样件定位面的贴合情况，如果配合不好，则要修配压板的接触面。
(2)利用汽缸夹紧，焊合件形状已经基本确定，在没有焊合的情况下，首 先观察各冲压件之间的搭边及贴合处是 否自然均匀，对于1.2mm厚度以下的钢板，贴合间隙不大于0.8mm，对于1.5~2.5mm厚的冲压件，贴合间隙不大于0.15mm；其次，还要检查夹紧后的定位块和零件外形是 否完全贴合。
(3)对于焊接平台总拼夹具，在夹紧机构夹紧后，首 先要测量和控制整个产品对角 线是 否在误差范围之内，保证前风窗、尾门框的尺寸。
(4)左/右对称的焊接件，可以利用其对称性来判定夹具左、右的定位夹紧状态是 否处于一致的对称状态。判定标准是 左/右夹具的定位基准精度是 否一致，在散件与夹具贴合到位的情况下，左/右焊合件与左/右夹具的贴合间隙及搭边状态是 否均匀一致。利用零件的左、右对称性判定工装的左/右定位状态，如左/右B柱下内板、左/右门槛内板、左/右前护板和句右后护板等。
(5)焊接央具的定位销是 否处于良好的定位状态。判定标准是 散件在无夹紧力的作用下与夹具的定位面贴合良好在有夹紧力的作用下。定位销处于定位孔 的中心。不能偏向某了边。
(6)定位块要有足够的刚性，尤其对干一些受约束力较大的定位块，必须验证定位块的刚性，判定标准是 测定其在受力与非 受力状态下定位面位置的差异。
(7)臂伸较长的活动定位块或活动定位销的活动间隙必须满足定位精度，判定标准是 活动件在受外力作用下处于两种极限状态时，定位块或定位销的摆动不超过定位精度。
(8)过渡铜板与焊接零件表面贴合良好，并有一定的活动余量。活动余量的选择必须经过散件的试焊来验证，判定的标准是 过渡铜板处焊点表面光滑、无凹痕。
以上是 在没有焊合总成样件的情况下进行的焊装夹具调试和验证，如果有样件，可以先用样件来验证焊接夹具。主要方法是 将样件按几个定位点放到焊接夹具上，看其定位销、定位块和样件的贴合程度，然后将样件夹紧观察，一切正常后，再用冲压件来调试。通过使用样件，可以有针对性地进行夹具调试，缩短夹具的调试周期。
四、焊件合装试焊
当定位基准、夹紧机构调试工作告一段落，接下来依据焊接夹具作业指导书和焊接工艺对夹具上的焊件试焊，焊接夹具的调试和验证不能仅依据与样件的贴合状况来判定，还必须进行散件的装焊。焊接件的精度是 由焊接夹具来保证的，由于存在冲压件的回弹与焊接件焊后变形，对于一些刚性较差的焊接件，完全用焊接样件来调试焊接夹具往往不能取得令人满意的效果，需要经过散件的装焊及后续工序的验证才能最 终判定。
通过试焊主要确定：焊接后零件是 否方便取出，如何通过调试夹具减少焊接变形造成的误差；焊接空间的可操作性和连续性；焊接后的变形和零件搭接平整度等外观质量，检查与夹具接触的定位面及定位孔 的外观是 否完好，定位面不应该有明显的压痕，定位孔 不应该凹凸不平；焊接工艺及夹紧顺序是 否合理。
试焊为总成件的理由如下。焊接样件是 一个刚性较强的焊接整体，自由度相互制约，靠样件很难判定夹具定位与夹紧的可靠性；而散件是 一个刚性较小的分散体。其定位与夹紧的可靠性即自由度的限制很容易判定。焊接样件总是 存在变形，其存在的原因是 冲压件的回弹及焊接热变形。焊接夹具结构的不同、焊接工艺的不同，其变形也不相同。通过散件的装焊可以验证焊接样件的精度是 否达到良好的状态。
五、夹具修整的主要方法
(1)夹紧：定位面调整及修配必须在一定夹紧力的作用下进行，夹紧力的大小要使样件在受力状态下贴合定位块《对气动夹紧机构可拆卸下汽缸而采用手动压紧)，对定位面修配完成后，再对压紧面进行修配。
(2)研磨：研磨前在样件与夹具定位接触面上涂色，依据定位面上接触颜色的面积，判定两者贴合状况，确定研磨量。在研磨过程中，当着色定位面逐渐贴近样件接触面时，每次研磨着色部位量逐渐减少，反复研磨直到合格。
(3)堆焊：对于压板的压紧面与零件接触面存在间隙或者研磨过量而导致零件不能夹紧，此时就需要用堆焊来弥补。由于夹具上定位夹紧面小，补焊操作比较困难，根据经验，补焊时先沿定位块边缘堆焊成一道围墙，再填补中间凹处。然后研磨确认。
车身焊接夹具的调试与验证是 一项涉及到三维柔性工装夹具设计、机械制造、焊接技术、车身焊接工艺制定、三坐标检测等多方面综合性很强的技术工作，因此调试人员必须具备一定的理论知识 和丰富实践经验，否则会出现花费很多的时间和精力解决了一个向题，又导致出现另外一个问题。总之，车身焊接夹具的调试与验证，必须依据具体的产品结构特点、工艺特点、夹具结构特点、零件受力特点去寻求一种综合的调试状态。
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