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国内已有众多的铸造企业采取精密铸造来生产高品质铸件。本文就国内某企业的精密铸造车间改造项目为例，论述在精密铸造车间改造过程中存在的问题和改造需要采取的措施。
1浅析精密铸造车间现状
目前，精密铸造车间与有色车间布置在同一个厂房内，该车间由制模工部、制壳 工部、熔炼工部、清理工部组成，其中熔炼工部和模壳 焙烧采用三班工作制，其它各工部采用两班平行工作制，承担装载机、挖掘机的斗齿类和法兰铸钢件每年3500t的生产任务。采用石蜡硬脂酸低温模料、水玻璃粘结剂型壳 工艺，生产全部采用手工方式。主要设备有中频感应电炉3套、型壳 焙烧炉4台、蜡模制作设备1套。根据现场评估，发现制模、制壳 、熔炼、清理等功能分区不明确。制模工部离蜡模组装区和蜡处理区较远，增加了运输成本；壳 模硬化和风干区布置凌乱，部分硬化池布置在主建筑物外部，造成撒砂、硬化和风干区距离过远，特别是 在多次撒砂、硬化情况下，工人劳动强度很大，且物流相互交叉，不便于管理；熔炼工部采用中频感应电炉，并设置了炉前化验室，加强了炉前质量检测和控制，能满足熔炼质量要求，但存在熔炼工部面积紧张、中频电炉没有通风除尘、炉后配料没有精确称量的不足；撒砂、硬化、焙烧、浇注、清理等产生的废气、烟气、粉尘或噪声没有得到有效治理，致使车间工作环境差，有损工人身心健康。
2改造措施
通过对undefined车间现状存在的问题分析，并结合车间使用方对改造后新的需求，提出如下改造措施。
2.1制模工部
现有的压蜡机已残旧，不能满足要求，需要更新；多工位射蜡机不适合车间目前采用的低温蜡工艺，因此建议制蜡工艺不变，更新设备；压蜡和组装场地需安装空调，室温控制在20~25℃；压蜡机、搅蜡机等发热源要与压蜡场地隔开，管道穿墙进入制模场地；人工制模后，制好的蜡模及时放入冷水中进行冷却，然后人工检查和修整，组装成模组，上架存放以备用；现有的蜡模修理台及模组焊装台太小，工作面积不够，应考虑 增加制模区的面积。
2.2制壳 工部
现工艺为手工制壳 ，物流交叉混乱，且工人的劳动强度大，建议设计成流水线形式(半机械化)，模壳 悬挂架可移动，人工装架，小车搬运，从第4层挂砂开始，模壳 已经变重，采用手拉葫芦(电动升降)来搬运工件装架，以降低工人劳动强度；可根据需要设计成多工位，每个工位都能单独完成整个制壳 过程，这样不仅有利于管理和考核，而且可以保证在设备有故障时生产也能继续；采用专用的浸浆桶，可连续搅拌且不影响浸浆操作，以防涂料下沉，保证涂料的均匀性；采用浮砂机挂砂代替手工挂砂，既能使挂砂更均匀，又能降低工人劳动强度；采用气力输送方式送砂代替人工送砂，目前有三种 砂子故需要三套气力输送装置；考虑 滴下的涂料和氨水的回收问题，以免涂料和氨水到处流淌，既浪费又不环保；可考虑 在模壳 滴干时把模壳 悬挂在涂料桶和硬化池上。
设干燥室以保证烘干恒温；就近设置回收蜡槽，采用酸处理法回收旧蜡，处理好的蜡就地浇注成蜡锭或制作浇棒。
焙烧炉要与中频炉配套使用，经工序能力分析，需要6台才能满足需求，目前有5台焙烧炉，还需增加1台。需设计和制作相应的工装来保证模壳 装在模壳 篮和模壳 篮放在台车上时能摆放整齐，以方便浇注时对准浇口。模壳 装好后放在台车上开进焙烧炉焙烧，浇注时用台车运送到浇注区，也可考虑 用行车吊运。此外，大型不锈钢铸件模壳 篮在焙烧时由于受高温和氨气腐蚀，很容易损坏，模壳 篮吊运时也容易变形，模壳 篮的成本及维修费用很高，因此可考虑 不用模壳 篮，模壳 直接放在台车上焙烧和浇注，车上铺一层砂。
目前壳 模焙烧炉是 由金属电阻丝加热的，由于壳 模含氨水，焙烧时产生的气体有很强的腐蚀性，而金属电阻丝却不耐腐蚀，容易烧断，所以焙烧炉的故障率高，且金属电阻丝的成本很高，建议把金属电阻丝更换为耐腐蚀的硅碳棒。
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