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机床铸件由于制造工艺的特殊性，大型机床铸件表面容易锈蚀，生锈后很难处理，如不引起重视，不但工件的防锈蚀能力较差，装饰性也不好。很多企业在对大型机床铸件提出较高的耐蚀性要求的同时，根据大型机床铸件不同的工作条件，要求对大型机床铸件（铸铁，铸钢）进行常温发黑，磷化处理和其它特殊的防锈处理。大型机床铸件的表面防锈处理越来越受到人们的重视，这也是我们在机械加工和设备维修时常常要遇到的问题，解决好这类问题，对提高相关企业产品的品质，将起到积极的作用，这不仅是市场竞争的需要，同时也是企业发展的要求。
大型机床铸件缺陷特征预防措施：
1、气孔在大型机床铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。减少砂型在浇注过程中的发气量，改进大型机床铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。
2、缩孔在大型机床铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。壁厚小且均匀的大型机床铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的大型机床铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。
3、缩松在大型机床铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。
4、渣气孔在大型机床铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。提高铁液温度。降低熔渣粘性。提高浇注系统的挡渣能力。增大大型机床铸件内圆角。
5、砂眼在大型机床铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。严格控制型砂性能和造型操作，合型前注意打扫型腔。
6、热裂在大型机床铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。严格控制铁液中的S、P含量。大型机床铸件壁厚尽量均匀。提高型砂和型芯的退让性。浇冒口不应阻碍大型机床铸件收缩。避免壁厚的突然改变。开型不能过早。不能激冷大型机床铸件。
7、冷裂在大型机床铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。
8、浇不到由于金属液未充满型腔而产生的大型机床铸件缺肉。提高浇注温度和浇注速度。不要断流和防止跑火。
9、夹砂在大型机床铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和大型机床铸件之间夹有一层型砂。严格控制型砂、芯砂性能。改善浇注系统，使金属液流动平稳。大平面大型机床铸件要倾斜浇注。
10、冷隔在大型机床铸件上有一种未融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。提高浇注温度和浇注速度。改善浇注系统。浇注时不断流。
大型机床铸铁件铸造造型的方法：
先要生产该类件需有专用工装，一般铸造厂无此专用工装，而且该类件往往都是定单制作，批量不大，没有规模效益。所以要生产该类件所投工装砂箱费用比铸件的价值还要大，一旦导轨等重要部位出现重大缺陷造成废品，那损失是不可估量。因此铸造厂做此类铸件有时得不偿失，而且10m多长的铸件需要10m多长的砂箱，对整铸式砂箱的强度和刚度要求也相当高，如果在吊装过程中发生折断砂箱的情况，造成人员伤亡，那是雪上加霜。因此如何生产此类铸件，非常值得探讨。一般厂家采用地坑造型，但对于紧张的造型面积，地坑造型不是很合适，而采用简易的组箱组芯法较好地解决了这一问题，它可以有效利用车间面积。
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