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1水玻璃型壳
水玻璃型壳 工艺所需成本低廉、生产周期短、脱壳 性优良并且具有高的透气性，以上也是 其它工艺遥不能及的优点。近年来，由于耐火材料的改进以及新型硬化剂的广泛应用，该工艺制得的型壳 强度、尺寸精度、铸件表面质量和成品率得到了大幅度提高。但是 ，相比其他3种 工艺来说，水玻璃型壳 工艺得到铸件的质量仍然较差。
1.1存在的问题
(1)水玻璃粘结剂由于有较高的Na2O含量，因此，在高温下的型壳 强度以及抗蠕变仅为硅溶剂型壳 的1/30~1/50。同时，由于面层的耐火材料选用的石英砂(粉)硬化剂选用氯化铰，这就导致精铸件的质量等级较差。(2)该工艺型壳 的生产条件较差，很难控制生产过程及其参数，而影响精铸件质量的操作工序的操作规范也不能严格执行。因此，该工艺现仍停留在手工工作阶段，这就使得产品质量很难保证，废品率和返修率一直较高。
1.2改进方法及成本优化
(1)耐火材料选用高纯度硅微粉代替石英砂粉，并采用圆形石英粉制成面层涂料。表2即为硅微粉技术参数。这可以提高面层的化学稳定性，也可得到高粉液比涂料。
(2)加强对生产现场的管理，按照标准进行操作，并改善生产环境，从而保障型壳 质量。
(3)选用石英一硅溶胶型壳 替代石英一水玻璃型壳 ，这就可以取消水玻璃和氯化铰硬化剂的使用。通过计算成本，发现该方法在保证生产周期不变的情况下仅使生产成本增加了0.46元/kg。
2复合型壳
由于水玻璃型壳 工艺具有上述缺点，因此，目前许多厂家多采用复合型壳 工艺，也就是 第 一、二层选用错英石/莫来石一硅溶胶型壳 ，而背层仍为水玻璃型壳 。该方法结合了硅胶型壳 和水玻璃型壳 的优点，极大提高了undefined表面质量，并较低了表面粗糙度，并使返修率下降。
2.1存在的问题
(1)由于背层仍选择水玻璃型壳 ，因此，符合型壳 的高温强度以及抗蠕变能力仍低于硅溶胶型壳 。较终得到的产品的尺寸精度均低于硅溶胶型壳 。
(2)当型壳 前两层由水玻璃变成硅溶胶后，其整体透气能力大大降低。当烧培温度低、保温时间短时，铸件会产生冷隔等缺陷，这就导致复合型壳 工艺不能用于薄壁件、小件以及特小件。
(3)采用复合型壳 技术得到的铸件质量其稳定性明显低于硅溶胶型壳 。这仍然与背层采用质量不稳定的水玻璃粘结剂有关。
(4)复合型壳 技术若采用错英石，其成本为水玻璃型壳 的4.5倍，如表1；而采用莫来石作面层，其成本与硅溶胶型壳 也差别不大。由此可见，复合型壳 技术的低成本优越并不十分明显。
2.2改进方法及成本优化
(1)面层型壳 的耐火材料选用石英代替错英砂，实践也证明了这种 方法现实可行。采用该方法可使每吨型壳 成本下降了3000元左右，仅比水玻璃型壳 增加460元。
(2)背层耐火材料需要具有稳定的质量，优良的高温性能并且相对便宜，同时还要保证与面层耐火材料的膨胀率匹配。推荐两种 背层材料，分别为石英粉涂料一耐火粘土(体积比1：1)和颗粒粉涂料一耐火粘土(体积比7：3)。
(3)加强生产工序的质量管理，改善生产环境。
3硅溶胶(低温蜡)型壳
硅溶胶(低温蜡)型壳 工艺在制造大件时具有其独特的优越性和适应性。低温蜡型壳 工艺相比中温蜡设备简单，并且成型容易，较终得到的表面粗糙度也相差不大，这就能符合中大铸件对尺寸、精度等较低的要求。与复合型壳 相比，其尺寸精度高、高温性能好、抗蠕变能力强。该工艺既能生产薄壁件、中小件，也可生产特大件，并能得到较高的成品率。
3.1存在的问题
(1)型壳 多在水中脱蜡，铸件表面易产生夹杂，因此该方法返修率较高。
(2)硅溶胶(低温蜡)型壳 的生产周期较长。如若有死角 未干透，水中脱蜡时容易使硅溶胶回溶，较终导致型壳 产生裂纹。
(3)该方法成本较高，约为水玻璃型壳 的5倍，较复合型壳 多17%。
3.2改进方法及成本优化
(1)针对该方法在水中脱蜡不彻底而产生夹杂缺陷，多采用蒸汽脱蜡方法保证大型不锈钢铸件质量。如果采用热水脱蜡，需在水中加入少量工业盐 酸(体积分数1%~3%。在回收蜡的过程中，可以选用含盐 酸3%~5%的酸化水，并保证足够的沸腾时间和沉淀时间。(2)采用日渐成熟的“快干硅溶胶”制壳 ，从而缩短生产周期。快干硅溶胶市场价仅高出普通硅溶胶的20%~30%，该成本提高可通过提高生产率、减少电耗来弥补。
(3)采用石英粉作为面层耐火材料可以有效降低该型壳 工艺的成本，相比采用错英石其成本可下降55.8%。
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