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大型铸件铸造工艺设计工艺因素多，运用的设计手段多，一些在小件中不显眼的因素，在大件中有显着的影响。大型铸件批量较小，工艺试验和改进困难，设计者要求有丰富的知识和经验.设计的。
程和内容主要有：铸件的工艺性分析、铸造工艺方案选择、铸造工艺参数的选定、铸件成形的控制、铸件的热处理技术、铸造工艺装备的设计、铸件的后处理技术等，是 铸造工艺设计的核心，通常意义上的铸造工艺设计的涵义就是 这部分。
精密铸造工艺设计是 在总结和提高的基础上编制的， 它是 获得高产铸件的一项技术管理措施。在选定铸造工艺方案时，必须考虑 铸造车间的具体条件，如铸造设备运转情况、生产能力，铸钢件的结构和尺寸、技术要求以及生产数量等。下面就铸造工艺方案选择的主要原则，进行初步讨论。
铸造件生产的工艺方案决定以后 ， 还应根据产品零件图的形状、尺寸和技术要求 ， 选定好各种铸造工艺参数。铸造工艺参数是 由金属种类和铸造方法等的特点决定的。
其内容主要包括铸造收缩率、机械加工余量、拔模斜度、铸造圆角 和芯头尺寸等，还有工艺补正量和分型负数等。选择铸造工艺参数时必须根据实际的生产情况，灵活运用。
精密铸件结构设计除应该符合机器设备本身的要求和机械加工工艺性的要求外，还应该符合铸造工艺的要求，铸件的结构设计应该注意以下几点：
一、要便于制造模型、芯盒和造型：
1)小型混合机、 U形混合机铸件的内腔应该力求铸造时不用或少用型芯，当采用型芯时，应该方便其支撑、固定及排气出砂，必要时应该设有足够的工艺孔；
2)对于铸件内外侧面及加强肋等结构，应该在起模方向设有一定的结构斜度；
3)铸件上的凸台部分与铸件本体不应该相差过大，较好取同一高度，同一面上的距离较近的几个凸台，较好连成整体的凸起部分。
4)铸件的外形应该力求简单，以便于起模，应该尽量使铸造分型面为平面，且数目较小；
二、要减少产生铸造缺陷的倾向：
1)应该尽量避免铸件内具有大的水平面；
2)精密铸钢件平面壁上的铸孔，应该用凸边加固，以减少壁厚；
3)铸件结构应该尽可能使其冷却时能无阻碍地收缩；
4)铸件内水路、气路等大面积的夹层腔，应该有若干连接柱。
一般锌合金精密铸造表面起泡的产生原因
缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。 产生原因：主要是 气孔和收缩机制，气孔往往是 圆形，而收缩多数是 不规则形。
(1)缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或较后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
(2)气孔产生原因：a合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，较终留在精密铸造中形成的气孔。b金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
铸钢件的生产工艺铸造法具有材料广的特点，可以生产加工出各种精密铸钢件、各种铝合金、铁合金以及钵合金等铸件。对于像普通铸铁等塑性较差的脆性合金材料，铸造也是 惟一可行的成形工艺。铸钢件具有一定的尺寸精度，在一般情况下，要比普通的锻件、焊接件的成形尺寸精确。而且铸钢件的生产加工成本低、综合经济性能好、对于能源材料的消耗及成本都是 其它金属成形方法所不及的。
不锈钢铸造的熔点高，相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型材料相互作用，极易产生粘砂缺陷。因此，应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用干型或快干型来铸造，如采用CO2硬化的水玻璃砂型。
铸钢件在一般机械设备中的要占总质量的40%到80%，而制造生产成本只占设备总成本的25%到30%。于像普通铸铁等塑性较差的脆性合金材料，铸造也是 惟一可行的成形工艺。铸钢件具有一定的尺寸精度，在一般情况下，要比普通的锻件、焊接件的成形尺寸精确。
泊头高新铸业有限公司（http://www.bthjzz.com）生产的不锈钢精密铸件是 一种少切削或无切削的铸造工艺，是 铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非 常广泛，不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。不锈钢铸钢件的机械性能比铸铁高，但其铸造性能却比铸铁差。因为铸钢的熔点较高，钢液易氧 化、钢水的流动性差、收缩大，其体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。球墨铸造要求高的强度、塑性、韧性、耐磨性、耐严重的热和机械冲击、耐高温或低温、耐腐蚀以及尺寸稳定性等。灰铁铸件高密度造型型砂的基本特点是 ：黏土含量高，水分低，煤粉的加入量也较低。
程和内容主要有：铸件的工艺性分析、铸造工艺方案选择、铸造工艺参数的选定、铸件成形的控制、铸件的热处理技术、铸造工艺装备的设计、铸件的后处理技术等，是 铸造工艺设计的核心，通常意义上的铸造工艺设计的涵义就是 这部分。
精密铸造工艺设计是 在总结和提高的基础上编制的， 它是 获得高产铸件的一项技术管理措施。在选定铸造工艺方案时，必须考虑 铸造车间的具体条件，如铸造设备运转情况、生产能力，铸钢件的结构和尺寸、技术要求以及生产数量等。下面就铸造工艺方案选择的主要原则，进行初步讨论。
铸造件生产的工艺方案决定以后 ， 还应根据产品零件图的形状、尺寸和技术要求 ， 选定好各种铸造工艺参数。铸造工艺参数是 由金属种类和铸造方法等的特点决定的。
其内容主要包括铸造收缩率、机械加工余量、拔模斜度、铸造圆角 和芯头尺寸等，还有工艺补正量和分型负数等。选择铸造工艺参数时必须根据实际的生产情况，灵活运用。
精密铸件结构设计除应该符合机器设备本身的要求和机械加工工艺性的要求外，还应该符合铸造工艺的要求，铸件的结构设计应该注意以下几点：
一、要便于制造模型、芯盒和造型：
1)小型混合机、 U形混合机铸件的内腔应该力求铸造时不用或少用型芯，当采用型芯时，应该方便其支撑、固定及排气出砂，必要时应该设有足够的工艺孔；2)对于铸件内外侧面及加强肋等结构，应该在起模方向设有一定的结构斜度；
3)铸件上的凸台部分与铸件本体不应该相差过大，较好取同一高度，同一面上的距离较近的几个凸台，较好连成整体的凸起部分。
4)铸件的外形应该力求简单，以便于起模，应该尽量使铸造分型面为平面，且数目较小；
二、要减少产生铸造缺陷的倾向：
1)应该尽量避免铸件内具有大的水平面；
2)精密铸钢件平面壁上的铸孔，应该用凸边加固，以减少壁厚；
3)铸件结构应该尽可能使其冷却时能无阻碍地收缩；
4)铸件内水路、气路等大面积的夹层腔，应该有若干连接柱。
一般锌合金精密铸造表面起泡的产生原因
缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。 产生原因：主要是 气孔和收缩机制，气孔往往是 圆形，而收缩多数是 不规则形。
(1)缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或较后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
(2)气孔产生原因：a合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，较终留在精密铸造中形成的气孔。b金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
铸钢件的生产工艺铸造法具有材料广的特点，可以生产加工出各种精密铸钢件、各种铝合金、铁合金以及钵合金等铸件。对于像普通铸铁等塑性较差的脆性合金材料，铸造也是 惟一可行的成形工艺。铸钢件具有一定的尺寸精度，在一般情况下，要比普通的锻件、焊接件的成形尺寸精确。而且铸钢件的生产加工成本低、综合经济性能好、对于能源材料的消耗及成本都是 其它金属成形方法所不及的。
不锈钢铸造的熔点高，相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型材料相互作用，极易产生粘砂缺陷。因此，应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用干型或快干型来铸造，如采用CO2硬化的水玻璃砂型。
铸钢件在一般机械设备中的要占总质量的40%到80%，而制造生产成本只占设备总成本的25%到30%。于像普通铸铁等塑性较差的脆性合金材料，铸造也是 惟一可行的成形工艺。铸钢件具有一定的尺寸精度，在一般情况下，要比普通的锻件、焊接件的成形尺寸精确。
泊头高新铸业有限公司（http://www.bthjzz.com）生产的不锈钢精密铸件是 一种少切削或无切削的铸造工艺，是 铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非 常广泛，不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。不锈钢铸钢件的机械性能比铸铁高，但其铸造性能却比铸铁差。因为铸钢的熔点较高，钢液易氧 化、钢水的流动性差、收缩大，其体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。球墨铸造要求高的强度、塑性、韧性、耐磨性、耐严重的热和机械冲击、耐高温或低温、耐腐蚀以及尺寸稳定性等。灰铁铸件高密度造型型砂的基本特点是 ：黏土含量高，水分低，煤粉的加入量也较低。
