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铸铁检验平板是用于检验或划线的平面计量器具，又称为平台。铸铁检验平板的定义明确了铸铁平板的性质为平面计量器具，用途是用于检验或划线。铸铁平板的平面度是其主要的特性，因此铸铁平板的工作面必须是接近真平的平面。已广泛用于精密制造和精密测量中。由于在平板上可以完成许多复杂的空间几何测量，具有快速、准确、简便、经济的优点，因此受到世界各国的重视。依美国联邦规范GGGP-463C：铸铁平板上所有点，均介于两个距离最短的平行平面之间，即铸铁平板允许相关距离的平行平面间之任意起伏，量测时以直径10mm的平面接触铸铁平板进行量测。
规程对平板结构型式作了详细的划分:按材质分铸铁和岩石平板，按结构平板分筋板式和箱体式，岩石平板分有凸缘和无凸缘。这样的划分进一步保证了高精度平板的工艺性能和内在质量。新规程规定平板形状为长方形和正方形。
由于铸铁平板的加工需要经过一定的工艺过程，即需要根据图纸的的具体要求，选择合适的加工方法，合理安排加工顺序，一步步地加工出来。机械加工工艺规程的制定，铸铁平板的加工工艺过程大体可分为两个步骤。首先是拟定铸铁平板加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。铸铁平板加工工艺过程的这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。
检验平板加工工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择铸铁平板各个表面的加工方法，确定铸铁平板各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。
拟定铸铁平板加工工艺路线的一般原则如下。
1、先加工铸铁平板基准面，铸铁平板在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
2、划分加工阶段，铸铁平板加工质量要求高的工作面表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证铸铁平板的加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热时效处理工序；以及便于时发现铸铁平板毛坯缺陷等。
3、先工作面后孔或T型槽，对于方箱体、铸铁平板、支架和连杆等零件应先加工工作面后加工孔。这样就可以以工作面定位加工孔或T型槽，保证铸铁平板工作面和孔及T型槽的位置精度，而且对铸铁平板工作面上的孔的加工带来方便。
4、铸铁平板表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线阶段进行，以免铸铁平板光整的工作表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。
上述为铸铁平台加工工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。
(1)、为了保证铸铁平板的加工精度，粗、精加工分开进行。因为铸铁平板粗加工时，切削量大，铸铁平板所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，铸铁平板内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的铸铁平板精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于加工精度要求高的铸铁平板。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除铸铁平板的加工应力。
(2)、合理地选用设备。铸铁平板的粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以，铸铁平板的粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，铸铁平板的精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。
(3)、在机械加工工艺路线中，常安排有铸铁平板热时效处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善铸铁平板的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高铸铁平板的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。如热处理后，铸铁平板有较大的变形，还须安排最终加工工序(精磨)。
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